coal
coal
coal

Una clasificación eficaz es esencial para el rendimiento óptimo de los circuitos de trituración primarios y secundarios. Para aumentar la eficacia de la clasificación, la operación de Hanson instaló secciones de caucho a la medida de Armadex en el segundo escalón, al que pronto seguirá el tercer escalón.

Sencillamente, la capacidad de producción y la vida útil aumentan cuando se eliminan las partículas finas de la alimentación de mandíbula primaria; cuando se alimentan los excedentes a la mandíbula; y cuando el material con un tamaño menor a los ajustes de la trituradora de mandíbula pasa por las parrillas de barras para su posterior trituración y dimensionamiento.

Sin embargo, en las aplicaciones extremadamente abrasivas, de alto impacto y de gran desgaste, lograr una eficacia óptima de clasificación puede ser un reto.

Problema-Solución

Para reducir los costos operativos por tonelada y, al mismo tiempo, satisfacer la demanda del mercado de asfalto y agregados de concreto de alta calidad, la cantera Clayton de Lehigh Hanson, con sede en California, buscó eliminar cualquier cuello de botella existente o potencial en toda su planta. La cantera Clayton, que sirve a la región de la bahía de San Francisco, es uno de los 200 centros de producción de agregados y terminales de distribución que tiene Hanson, los cuales producen agregados, asfalto, concreto premezclado y otros materiales de construcción en toda Norteamérica.

"Nuestra fosa es una cantera de roca dura de perforación y voladura que se inició en 1956", dice Marc McNeil, Gerente de la Planta de la cantera Clayton. "Desde finales de la década de 1990, nuestro enfoque ha cambiado gradualmente de la producción de roca base a la piedra triturada y la arena manufacturada; además nuestra planta envejecida necesitaba algunas modernizaciones desde la alimentación inicial hasta el acabado del producto".

Marc McNeil, Gerente de la Planta de la cantera Clayton de Lehigh Hanson, supervisa las modernizaciones actuales a la planta, desde la alimentación inicial hasta el acabado del producto.

Las mejoras comenzaron abordando los retos de la clasificación y el dimensionamiento. La aplicación difícil de la clasificación de rocas de alto impacto de la Cantera Clayton implicaba un desgaste extremo, así como costos excesivos de mantenimiento y mano de obra para reemplazar y reparar las parrillas de barras desgastadas.

Finalmente, la Cantera Clayton optó por una solución de clasificación a la medida diseñada y fabricada por Polydeck. Armadex es un producto de cribado de caucho hecho a la medida que se aplicó en secciones atornilladas al primer escalón (5 pies [1.5 m]) del alimentador de parilla vibratorio de la planta.

"Desde que instalamos Armadex, hemos reducido significativamente el tiempo de inactividad por mantenimiento y los costos de desgaste, hasta que eventualmente aplicamos Armadex al segundo escalón de la criba de parilla, con planes actualmente en curso para instalarlo en el tercer escalón", dice McNeil.

Desafíos de la clasificación de alto impacto

La cantera Clayton extrae una roca diabasa que se acarrea hasta la planta de trituración primaria y se carga en una tolva de 150 toneladas.

Para reducir el tiempo de inactividad por mantenimiento y los costos de desgaste, se aplicó un producto de cribado de caucho hecho a la medida, Armadex, en secciones atornilladas al primer escalón de la criba de parilla.

Un alimentador de bandejas toma el material superior menor a 24 pulgadas (61 cm) de la tolva y lo alimenta a la criba de pantalla vibratoria escalonada. La criba de parilla recibe impactos fuertes, ya que el material cae 12 pies (3.6 m) antes de golpear las parrillas de barras. El impacto sobre los medios de acero generaba un ruido considerable, a la vez que provocaba un desgaste excesivo en el extremo de alimentación de la criba de parilla.

Además, la alimentación de partículas finas desde la fosa a menudo hacía que el primer conjunto de parrillas de barras se puenteara.

"Las barras están atornilladas a una barra de soporte, pero con el puenteo y el desgaste excesivo, las barras empezaban a moverse y a abrirse, permitiendo el paso de rocas más grandes", dice McNeil. "Cuando esa roca con sobretamaño pasa al circuito secundario, la trituradora de cono será menos eficaz".

Lo más importante es que entraron en juego los tiempos de inactividad por mantenimiento y los costos de mano de obra adicionales. El movimiento de las parrillas de barras necesitaba hasta 20 horas por semana de soldadura para fijarlas en su lugar, dice McNeil.

"Por motivos seguridad, trabajar en una criba de parilla es necesario llevar arnés", añade. "Por lo tanto, si un trabajador está soldando barras con regularidad, esto se convierte en todo un reto. Intentamos reemplazar todo el conjunto de barras, pero fue muy costoso. Tenía que haber otra manera".

Soluciones de clasificación a la medida

En toda la planta de acabado, tanto en las cribas húmedas como en las secas, la cantera Clayton utiliza paneles modulares de medios de cribado de caucho y poliuretano sintético.

La cantera Clayton utiliza paneles modulares de medios de cribado de caucho y poliuretano sintético en toda su planta de acabado, tanto en cribas húmedas como secas.

"Hemos tenido buenos resultados con sus productos de medios de cribado, así que pedimos a los ingenieros de aplicaciones de Polydeck que evaluaran nuestro circuito de clasificación para ver qué se podía hacer", dice McNeil. "Propusieron utilizar Armadex, un medio muy adecuado para aplicaciones de clasificación con plataforma superior difíciles y abrasivas. Decidimos probarlo en el primer escalón de la criba de parilla y vimos los beneficios inmediatos como menos tiempo de inactividad por mantenimiento y menos costos de desgaste".

Como subraya Peter Babinski de Polydeck, los productores de agregados quieren el máximo tiempo de actividad, un mantenimiento mínimo, una mayor vida útil y una reducción del ruido, especialmente en aplicaciones abrasivas de alimentadores de parrilla. Los productores suelen buscar soluciones de medios sintéticos para obtener esos beneficios, dice.

Como explica Babinski, los medios de cribado de caucho de Armadex utilizan la tecnología de moldeo por inyección a alta presión, un método de fabricación de Polydeck que produce 10 veces la presión que se utiliza normalmente para producir caucho moldeado por compresión.

"La combinación de esta tecnología con nuestro compuesto de caucho natural de primera calidad y el soporte de placa de acero HSLA produce una resistencia sin precedentes en un producto de medios que ofrece una vida útil mucho más larga a menores costos por tonelada", dice Babinski, que trabaja en Polydeck como Gerente de Territorio de Agregados de los estados de la costa oeste/montañosos.

"Las operaciones no pueden ajustarse a las parrillas de barras a menos que se cambien completamente o se suelden para cambiar las aberturas", dice Babinski. "Las secciones atornilladas de Armadex nos dan la flexibilidad de acceder a aberturas más pequeñas o grandes para ajustar el rendimiento en una aplicación determinada".

Para instalar las secciones Armadex en el alimentador de parrilla de la cantera Clayton, Polydeck diseñó un marco a la medida que se atornilla a los paneles laterales de la criba de parilla. Las secciones de Armadex se atornillan fácilmente a ese marco.

"Fue un reemplazo simple y directo, con muy poco tiempo de inactividad, debido a la atención a los detalles de Polydeck en cuanto a la personalización de nuestra aplicación", dice McNeil.

Eficacia de la clasificación y el dimensionamiento

Según McNeil, la operación ha mejorado enormemente la eficacia diaria de la clasificación y el dimensionamiento usando las secciones de medios de Armadex. Al evitar que el material sobredimensionado pase a la trituradora de cono, la operación aumentó el rendimiento de la trituración y redujo el tiempo de inactividad.

"Hemos reducido drásticamente los costos de mantenimiento, ya que todavía no hemos cambiado ninguna sección de Armadex desde que se instalaron y no necesitan soldarse cada semana", dice McNeil y añade que las secciones de medios en el primer escalón de la criba de parilla han procesado una producción total de material de casi 3 millones de toneladas en tres temporadas de producción.

La cantera Clayton continúa trabajando con Polydeck para afinar aún más el rendimiento. El circuito de clasificación empleará aberturas redondas en las secciones de Armadex que se utilizan en el tercer escalón del alimentador de parrilla, lo que aumentará la producción total de roca angular que puede atascarse en las aberturas cuadradas o rectangulares.
Al ajustar los circuitos de clasificación en la parte superior de la cadena, los que le siguen tendrán un menor desgaste, una mayor capacidad de producción y más productos vendibles que se añaden a las reservas.

Escrito por Carol Wasson, escritora independiente veterana para las industrias de agregados y equipos de construcción.Comuníquese con nosotros

La nueva solución de medios de cribado de Polydeck maximiza la producción total y la mezcla de productos.

Aggregate Industries (AIUS) se ha convertido en una de las compañías de materiales de construcción y edificación más grandes de EE.UU. al hacer hincapié en la sustentabilidad estratégica, la protección del medio ambiente y las relaciones a largo plazo con los clientes. La cantera Morrison de la compañía, una explotación de granito de 3 millones de toneladas al año ubicada en el condado de Jefferson, Colorado, ilustra perfectamente su misión.

El condado de Jefferson es uno de los tres condados en la región de seis condados de Denver, dentro de la región centro occidental de AIUS, que ofrece fuentes disponibles de piedra triturada. Puesto que muchos de los recursos potenciales de agregados en la zona de Denver no son accesibles para su extracción, la cantera Morrison desempeña un papel fundamental para satisfacer la demanda de materiales agregados de alta calidad de la región.

El Gerente de la Planta de Morrison, Trulane Vanatta opera una planta con existencias agotadas ("sold-out"), lo que significa que todo lo que se procesa en un día determinado se vende al día siguiente. Para él, explica sin rodeos, "la producción total lo es todo".

Por ello, las instalaciones se concentran constantemente en aumentar la eficacia del procesamiento y la capacidad de producción. Para eliminar los cuellos de botella en los circuitos de cribado, el equipo de gestión de Morrison se puso en contacto con los expertos en ingeniería de Polydeck.

Reducción de las cargas de recirculación y partículas finas

El equipo de Vanatta identificó un problema en el circuito terciario de la planta de nueve cribas. Las muestras de las bandas indicaban un lecho de gran profundidad en las plataformas centrales de tres cribas del circuito. Cada una de las cribas de triple plataforma de 8 por 20 ft (2.4 m x 6 m) es clave para la producción del material #57/#67 (1 pulgada) de Morrison.

"Es nuestra generadora de dinero y debemos maximizar su volumen de producción", dice Vanatta.

Su equipo descubrió un "preocupante" 51 % de arrastre, un cuello de botella que estaba provocando cargas de recirculación y producía un exceso de partículas finas, lo cual es un problema de producción habitual. "Lo primero que se nos ocurrió fue reemplazar las plataformas centrales en dos de las cribas terciarias por mallas de alambre para obtener un área más abierta", recuerda Vanatta.

Sin embargo, resulta que el Gerente Regional de Polydeck, Sam Durnavich, había sido Gerente Adjunto de la planta de la cantera Morrison hace más de una década, antes de trabajar en la organización de Polydeck. Con su conocimiento de la operación, Sam consultó con la gerencia de Morrison y trabajó estrechamente con el equipo de ingeniería de Polydeck para crear una solución de medios que abordara con mayor eficacia el desafío del arrastre.

Después de un análisis exhaustivo de la operación de Morrison, el equipo de producción de Polydeck diseñó e instaló un producto totalmente nuevo: Paneles de cribado DMax™, un sistema de medios de cribado sintéticos de área ultra abierta que aumenta significativamente la producción total y permite a la cantera aumentar la producción de sus productos de mayor valor.

Los nuevos paneles de cribado DMax de Polydeck están diseñados para usarse cuando el área abierta y la producción total son las consideraciones más importantes. Se trata de una solución de paneles de cribado sintéticos que iguala o incluso supera el área abierta de la malla de alambre, al tiempo que ofrece una mayor vida útil y una instalación más fácil. El sistema de paneles de cribado DMax también puede formularse con caucho o poliuretano, según la aplicación.

Superar los objetivos de producción

Desde que se instalaron los primeros paneles de cribado DMax en dos de las plataformas centrales en octubre de 2015, la operación ha cumplido y con frecuencia ha superado sus objetivos de producción. También han logrado alcanzar una eficacia de cribado mucho mayor, según Vanatta, casi un 54 % de área abierta en sus plataformas centrales, en comparación con el 42 % de área abierta que ofrecía la plataforma de cribado anterior. Esto representa un increíble aumento del 28.5 % de área abierta. Posteriormente, Morrison instaló paneles DMax en una tercera plataforma central a mediados de 2016.

"Para nosotros", dice Vanatta, "El aumento de área abierta se tradujo en un incremento del 11 % en la producción de roca rentable de 1 pulgada y redujo las partículas finas en casi un 1 %. La única desventaja del área abierta es que los paneles se desgastan un poco más rápido, pero eso es prácticamente irrelevante ya que el beneficio en el aumento del tonelaje paga la inversión en medios de cribado más de diez veces."

La cantera Morrison también emplea los paneles de cribado modulares Rubberdex® de Polydeck en las plataformas superior e inferior de sus cribas terciarias de 8 por 20 ft (2.4 m x 6 m).

Experiencia en ingeniería

Sam Durnavich de Polydeck explica, "Hemos fabricado los paneles DMax con puentes que miden la mitad del ancho que miden los que están en nuestro panel maxi estándar, pero son mucho más profundos. Esto es importante ya que al reducir el ancho del puente entre las aberturas permite tener más aberturas en la superficie del panel de cribado, lo que aumenta el paso del producto".

"Además de ofrecer un área abierta adicional, los paneles DMax están diseñados para encajar en los sistemas de largueros de Polydeck PipeTop II", continúa Durnavich. "Este sistema de marcos cuenta con rieles de sujeción singulares de media pulgada de ancho en lugar de los estilos de montaje de los sistemas de marcos convencionales que tienen hasta 3 pulgadas de espacio muerto donde se acumulan las partículas finas. Además, nuestras capacidades de maquinado interno nos permite ofrecer muchas más opciones en estos sistemas de marcos, desde diferentes opciones de sujeción, opciones de materiales, así como estilos y tipos de largueros".

"El aumento del área abierta sí conlleva una menor vida útil de los paneles de cribado", admite Durnavich, "pero si se compara con los paneles de cribado de trabajo estándar, los paneles DMax funcionan con solo un 20 a 25 % menos de vida útil, lo cual sigue siendo superior a la de la malla de alambre".

"Nuestro uso del moldeo por inyección es un factor importante en la capacidad de crear paneles sintéticos de área abierta extrema", añade Durnavich. "El moldeo por inyección garantiza que cada panel de cribado tenga tamaños y formas de abertura exactos y que esté completamente curado".

"Nuestros resultados de campo reales en varias aplicaciones han demostrado aumentos en la producción de hasta el 50 % y aumentos en la eficacia de cribado de más del 25 %", informa Durnavich con una sonrisa.

Polydeck continúa ampliando la gama de aberturas disponibles en la serie DMax, con aberturas cuadradas de 12.5 mm a 32 mm, así como aberturas ranuradas de 3 x 20 mm hasta 25 x 74 mm.

A menudo se dice: Si hay un cuello de botella en una planta, probablemente se encuentre en el circuito de cribado. La producción total lo es todo en la cantera Morrison, por lo que aumentar continuamente la eficacia del cribado es fundamental para su rentabilidad continua y la calidad de su producto. La cantera Morrison y Polydeck al trabajar juntos resolvieron un problema inmediato y crearon una solución de largo plazo.

LafargeHolcim, un líder mundial en materiales y soluciones de la construcción, es un productor activo en los segmentos de negocio de cemento, agregados, concreto premezclado y, soluciones y productos de las industrias a las que sirve la compañía. Como compañía cuya actividad se centra en el uso de materiales naturales, LafargeHolcim es muy consciente de sus responsabilidades desde el punto de vista de la sustentabilidad. Recientemente, el equipo directivo de la compañía puso de manifiesto que la sustentabilidad es un componente clave de su estrategia comercial y es algo que están evaluando seriamente en cada centro con sus informes anuales. Tener en cuenta el impacto al medio ambiente y la sustentabilidad de cada una de sus operaciones y centros es fundamental para su éxito como compañía que depende de materiales naturales.

La cantera deLafargeHolcim en Woodstock, ON, Canadá, tuvo un gran avance en la sustentabilidad de la operación y en la producción final de material utilizable gracias a la tecnología de boquillas de aspersión líder en la industria de Polydeck. La cantera de Woodstock anteriormente estaba muy involucrada en la extracción y el procesamiento de yacimientos de piedra caliza, un material clave para la construcción. La operación se centraba históricamente en la voladura, extracción, trituración y cribado de piedra caliza. Como planta de alimentación para una fábrica de cemento cercana, la viabilidad de la operación de la cantera era obvia. Sin embargo, cuando el mercado de la piedra caliza cambió, la operación se vio en la necesidad de adaptarse a las demandas cambiantes del mercado.

El cambio en el mercado resultó en el suministro de más piedra para el asfalto y el concreto. Cuando la operación comenzó a centrarse en estos materiales, empezó a generar partículas finas. De hecho, el equipo de la cantera de Woodstock se dio cuenta de que estaba produciendo montañas de partículas finas. Puesto que la cultura de la empresa había evolucionado para tener en cuenta el impacto de cada operación y para innovar en materia de sustentabilidad, al personal de Woodstock se les ocurrió una idea: las partículas finas resultantes podían procesarse para convertirlas en un material exclusivo y utilizable. Aunque el objetivo final parecía obvio, todavía se necesitaría un poco de adaptación y creatividad. Ahí es donde el equipo de Polydeck entró en acción para ayudar a la planta a definir su nuevo enfoque.

LafargeHolcim sabía que las partículas finas reprocesadas serían muy comercializables y tenía razón. Resultó obvio que las boquillas de aspersión de Polydeck, diseñadas para manejar el lavado de trabajo pesado, eran la respuesta para adaptar las plataformas y crear un producto comercializable.

Aunque una boquilla de aspersión parece un producto sencillo, el problema realmente está en los detalles. Cuando la cantera empezó a buscar una solución de lavado, sabían que necesitaban el producto más eficaz y duradero del mercado. Las boquillas de aspersión idealmente tendrían la capacidad de suministrar agua a la presión y la geometría correctas para producir un efecto de lavado que resultaría en la separación y la producción total apropiadas del material. Las boquillas de aspersión de Polydeck, instaladas en la máquina horizontal de triple plataforma Simplicity 8x20 de LafargeHolcim, hicieron precisamente eso. Cuando una boquilla de aspersión funciona correctamente, los materiales no deseados, clasificados y distribuidos se liberan y se aíslan como material utilizable.

La cantera de Woodstock comenzó a probar un proceso de lavado para extraer las partículas finas utilizando una malla de alambre, las cuales son un producto habitual en una operación de lavado. Sin embargo, el mantenimiento y el tiempo de trabajo de las mallas de alambre pronto resultaron muy ineficaces para la operación. El tiempo que se dedicaba a cambiar las mallas de alambre era tiempo que no se dedicaba a producir material para vender.

Después de darse cuenta de que las mallas de alambre eran una solución ineficaz, LafargeHolcim recurrió nuevamente a Polydeck y decidió diseñar una planta para producir el material exclusivo. Polydeck equipó las tres plataformas de LafargeHolcim con medios sintéticos, así como con boquillas de aspersión. Los resultados fueron sorprendentes. Adaptarse a una situación que presentaba el reto de un espacio libre extremadamente angosto, las boquillas de aspersión de Polydeck no solo cabían, sino que hacían el trabajo con precisión. El material que antes se convertía en desecho ahora se estaba separando gracias a los resultados eficaces del lavado que se producían debido a la combinación de las boquillas de aspersión y los medios de cribado de Polydeck. Las boquillas de aspersión de Polydeck cuentan con una función de autolimpieza que eliminó horas-hombre significativas y su facilidad de reemplazo y mantenimiento garantizó que la cantera de Woodstock no tendría un tiempo de inactividad significativo en caso de que una pieza o una boquilla necesitara ajustes, reemplazarse o limpiarse.

LafargeHolcim aprendió de primera mano cómo adaptar su operación de lavado con boquillas de aspersión de Polydeck en su operación de Woodstock aumentó su eficacia, producción total y sustentabilidad. Un subproducto anterior con aplicaciones muy limitadas se transforma en un producto muy comercializable dentro de unas especificaciones estrictas. El mantenimiento se reduce y simplifica. La "plataforma del dinero", como muchos la llaman, está libre de producir material que genera beneficios a la operación. Cuando los resultados y la sostenibilidad son importantes, las boquillas de aspersión autolimpiables, de trabajo pesado y alta eficacia de Polydeck son inigualables.

Vicdom Sand & Gravel sabe muy bien que producir y lavar agregados es implacable con los equipos. Esta compañía familiar de tercera generación lleva más de 40 años produciendo piedra, arena y grava en Uxbridge en Ontario, Canadá, a 30 minutos en automóvil del noreste de Toronto.

La gerencia de Vicdom también sabe que los tiempos de inactividad innecesarios representan un costo alto. Hasta hace poco, la compañía había estado teniendo problemas de desgaste periódicos con los medios de cribado de alambre de 5' x 7' (1.5 m x 2.1 m) en sus cribas de lavado Dillon de dos plataformas de 5' x 14' (1.5 m x 4.2 m). Las cribas se estaban utilizando para producir virutas de +5/8" sobre la plataforma superior, virutas de 9/16" a 1/4" sobre la plataforma inferior y virutas de 1/4" a través de la plataforma inferior. Aunque las cribas tenían una buena vida útil y cumplían con los requisitos de producción cuando estaban en funcionamiento, una vez que se dañaban debían reemplazarlas por completo.

"Descubríamos un agujero en la zona de alimentación y debíamos cambiar toda la criba, aunque el 75 % de la criba aún estuviera en buen estado", dice Victor Giordano, Gerente Adjunto de Vicdom y nieto del difunto cofundador de Vicdom, Vic Giordano. "Una criba de 500 dólares era ahora basura".

El mayor costo como resultado de reemplazar las cribas era el tiempo de inactividad que acompañaba al cambio de los medios de cribado de 5' x 7' (1.5 m x 2.1 m), que según Giordano, costó a su compañía entre una y tres horas de inactividad cada vez que debían reemplazarlas. Entonces cuando Alex Caruana, Gerente del Territorio de Polydeck de la Región Central y Atlántica de Canadá, les explicó que la compañía podía ahorrar dinero y reducir el tiempo de inactividad en sus operaciones reacondicionando sus cribas de lavado con un sistema modular a presión, Giordano quiso saber más.

"Alex llevó un diagrama e hizo un buen trabajo en explicar lo que teníamos antes con la malla de alambre y lo que podíamos tener con Polydeck", dice Giordano. "La mayor desventaja del caucho y el poliuretano es que no tienen suficiente área abierta como la malla de alambre, pero él demostró que no se perdía ningún área abierta".

Caruana demostró a Giordano que no perdería ningún área abierta utilizando un método muy simple, pero eficaz.

"Lo que normalmente hago en una planta cuando se considera una o varias plataformas es algo muy sencillo. Bloqueo la máquina, me subo a la criba o tomo una fotografía y solo cuento las aberturas. Sé lo grande que son las aberturas, porque las he medido y eso también me permite tener en cuenta cualquier obstrucción, como las barras de anclaje, los rieles de sujeción laterales, cualquier desviador, cualquier perno y otras piezas de este tipo. Eso me permite mostrar al cliente que con su actual malla de alambre tiene 'X' área abierta, sea cual sea el valor de 'X'", explica Caruana. "Así puedo mostrarles que al usar nuestros medios en su aplicación, el área abierta ahora sería "Y" y ese es el nuevo número de área abierta".

En muchos casos, esta comparación es una gran revelación para los productores.

"Incluso con la malla de alambre es posible que no hubieran tenido toda el área abierta que creían tener", explica Caruana. "Imagine que hay un trozo de malla de cribado frente a usted. No tiene obstáculos y el área abierta catalogada, o el valor contable, podría ser 65 %. Parece muy atractivo. Pero cuando realmente se implementa, hay partes de la máquina debajo de ella. Así que, realmente no se tiene el 65 %, sino que puede ser un 48 %. En cambio, no es lo mismo con los medios sintéticos. Cuando los medios sintéticos dan un área abierta, ese es el número bruto y neto. Cuando se instalan, sigue teniendo esa área abierta. Si alguien le dice que tiene 48 %, esa es el número implementado. Así que, cuando yo presento esa comparación a personas como Victor de Vicdom, ellos tienen esa información disponible y pueden tomar una decisión más informada".

Vicdom decidió cambiar una de sus plataformas de lavado con un sistema modular a presión utilizando paneles de poliuretano de Polydeck de 1' x 1' (30 x 30 cm) con aberturas cuadradas de 1/2" en la plataforma superior y aberturas aproximadas de 1/4" en la plataforma inferior. Giordano quedó impresionado con los resultados.

"Este año cambiamos dos paneles en total, en la conversión", comenta. "Normalmente habríamos cambiado cinco o seis cribas completas. En cambio, cambiamos dos paneles que cuestan 90 dólares canadienses cada uno por 180 dólares en un año. Las eficacias son buenas, la capacidad es buena y el tiempo de inactividad es asombroso".

Vicdom ha equipado ahora las cuatro plataformas de sus dos cribas de lavado con el sistema modular a presión de Polydeck y paneles de poliuretano de 1' x 1' (30 x 30 cm). La segunda criba de lavado tiene aberturas de 5/8" en la plataforma superior y de 1/4" en la plataforma inferior.

Un menor tiempo de inactividad al cambiar los medios de cribado no es el único motivo por el que Vicdom disfruta trabajar con Polydeck. Giordano dice que el nivel de profesionalismo de Caruana ha sido un gran factor de venta, ya que siempre está disponible para ayudar con cualquier problema que se presenten en el sitio.

"Durante la instalación, se puso a nuestra disposición y estuvo encantado de involucrarse y ayudarnos con nuestra conversión. Incluso nos ayudó a instalar el marco en su lugar y soldarlo. Está disponible todo el día", dice Giordano.

El año pasado, la compañía tuvo un problema de incrustaciones con la primera conversión, por lo que llamaron a Caruana para tratar el tema.

"Me preguntó: '¿Está seguro de que las piezas excéntricas van cuesta abajo?'" recuerda Giordano.

Entonces, Giordano comprobó esto con su equipo de mantenimiento y resulta que ese día habían hecho un trabajo anteriormente y, por accidente reconectaron el motor al revés en la criba, lo que provocó que las piezas excéntricas funcionaran en sentido ascendente.

"Arreglamos el cableado, sacamos la piedra y volvió a funcionar. Gracias a sus conocimientos pudimos solucionar el problema de inmediato", afirma Giordano y añadió que valora mucho los conocimientos técnicos que aporta Caruana al sitio de trabajo. "No veo a un vendedor. Veo a una persona con mucha experiencia en minas y que ahora está en ventas, lo cual ayuda mucho".

¿Está considerando una conversión?

Polydeck cuenta con un equipo de profesionales y más de 40 años de experiencia para ayudarle a optimizar el rendimiento de su cribado y minimizar el tiempo de inactividad.

La Mina Butler de Dufferin Aggregates se cambió a paneles modulares de poliuretano de Polydeck; obtenga información sobre cómo tomaron la decisión y cuáles han sido los beneficios desde entonces.

Las obstrucciones o incrustaciones frecuentes en un circuito de cribado son un problema de mantenimiento costoso con tiempo de inactividad. Incrustaciones se refiere al material de tamaño crítico que se atasca en las aberturas de los medios de cribado, esta situación interrumpe el procesamiento eficaz del agregado y a menudo puede transferir partículas finas y contaminar posteriormente el producto.

Cuando una operación tiene un problema consistente de incrustaciones, los equipos de gestión y mantenimiento no tardan en buscar agresivamente la solución adecuada para mejorar la producción de las cribas. Ese fue ciertamente el caso cuando el veterano de la industria Brian Janssens asumió el cargo de Capataz en la Mina Butler de Dufferin Aggregates ubicada en Cambridge, Ontario. Durante la pasada temporada y en la puesta en marcha de la primavera, la operación había estado teniendo un problema continuo de incrustaciones en las plataformas superior y central de su circuito de cribado de la planta de lavado. "Nuestras cifras de producción no estaban en donde las necesitábamos y enseguida descubrimos el motivo", dice Janssens, quien recuerda que después de que el equipo de mantenimiento desalojaba el material atascado de las cribas, cada criba volvía a tener material fijado al día siguiente. "Cuando los paneles se atascaban con material, teníamos que bajar muchísimo la producción para intentar que la planta cribara de forma más eficaz. Después del turno, dos trabajadores tardaban unas tres horas en limpiar una sola criba", dice. "Era una tarea tediosa que se hacía en un espacio muy reducido", añade.

Elegir la solución de cribado correcta

Después de conversar con varios fabricantes de medios de cribado, Janssens decidió trabajar con Polydeck. "Los elegimos porque hicieron un análisis completo de la configuración de nuestra planta y también nos dieron una garantía de rendimiento de que las plataformas de cribado recomendadas cumplirían con las especificaciones y la producción deseadas", dice Janssens.

Durante la etapa de cotización, un análisis de rendimiento de la criba fue llevado a cabo por el Gerente del Territorio de Ontario de Polydeck, Alex Caruana, y el Representante de Ventas de Minería y Especialista en Soporte de Productos, Mike Garrison, quienes reunieron una gran cantidad de datos sobre el circuito actual de la criba, la aplicación, los parámetros de rendimiento de la máquina y las especificaciones requeridas. "Hay muchos motivos posibles por las obstrucciones o las incrustaciones", dice Caruana. Él enumera varias causas que incluyen un material de medios de cribado demasiado duro o demasiado rígido para permitir el paso del producto; una abertura que no está diseñada con el ángulo de alivio correcto para permitir el paso del producto; un alto porcentaje de material de tamaño crítico en la plataforma de la criba; o una criba vibratoria con una carrera y velocidad mal ajustadas.

Después de un cuidadoso análisis, Polydeck especificó los paneles de poliuretano modulares en un diseño VR (zigzag), que está específicamente diseñado para reducir las incrustaciones, especialmente en aplicaciones húmedas. Los puentes del diseño VR están conectados solo en puntos clave, lo que les permite vibrar, de modo que las partículas de tamaño crítico pasarán fácilmente a través de ellos o se desprenderán. "El durómetro, o la dureza, del material de poliuretano también es muy importante. No debe confundirse con un material más blando, este poliuretano especialmente formulado permite que los paneles se flexionen al tiempo que proporciona una vida útil superior a la de los medios de cribado convencionales. La acción de flexión resiste las incrustaciones y el material de poliuretano menos rígido ofrece la ventaja adicional de reducir el ruido durante el funcionamiento", dice Caruana.

Instalación fácil

Según Janssens, la instalación de los nuevos medios de cribado en la Mina Butler se llevó a cabo sin contratiempos y el equipo de Polydeck estuvo en el sitio para guiar el proyecto. "A diferencia de la facilidad de esta instalación, los otros fabricantes de medios con los que hablamos no podían reacondicionar fácilmente sus paneles a los submarcos de nuestra máquina. Se hubiera necesitado mucho más trabajo para adaptar sus paneles a nuestras unidades", afirma.

Los paneles modulares de poliuretano Polydeck se instalaron en las plataformas superior y central de una criba de clasificación/lavado de triple plataforma de 8 x 20 ft (2.4 m x 6 m) que sustituye los medios sintéticos existentes de un competidor. "Cambiamos las dos plataformas superiores ya que eran las que nos estaban dando los problemas con las incrustaciones. Los paneles originales aún se utilizan en la plataforma inferior", dice Janssens.

Caruana dice que la nueva plataforma superior está compuesta de paneles de cribado ranurados en la zona de impacto donde la alimentación golpea agresivamente, seguidos por paneles con las aberturas en zigzag de VR para combatir las incrustaciones excesivas que se producían anteriormente. Cuatro filas de diques de 2" (5 cm) de altura están integradas en la disposición de la plataforma para ayudar con la estratificación en una aplicación de profundidad de lecho tan elevada. En la configuración de la plataforma central también se integraron tres filas de diques. "Fabricamos nuestros paneles mediante un proceso de moldeo por inyección que garantiza que cada panel modular tenga tamaños y formas de abertura exactos y esté completamente curado. El moldeo por inyección también significa que las características de la superficie, como los diques y las barras de deslizamiento, no están pegadas o atornilladas, sino que son una parte "integrada" de la construcción del panel", dice Caruana.

Caruana comenta que los paneles modulares se instalan en el sistema de marcos de PipeTop™ de Polydeck, el cual se acopla fácilmente a los travesaños existentes de la mayoría de las máquinas de cribado. "Una conversión a PipeTop normalmente incluye dos secciones con guías en cada plataforma lo cual hace que quitarlas y ponerlas sea un proceso sencillo durante la instalación", afirma.

Arriba: Un aumento significativo de la capacidad de producción al tiempo que mantiene los estándares de calidad, reduce el tiempo de mantenimiento y mejora el tiempo de actividad de la máquina.

Ajuste fino para un rendimiento óptimo de la criba

Según Caruana, los ajustes finos comienzan durante las especificaciones iniciales de los medios. "Después de emparejar correctamente los medios con los parámetros de la criba vibratoria, revisamos todas las posibles combinaciones de productos para poder identificar las posibles inconsistencias de gradación y los cuellos de botella de la planta, y así hacer los ajustes desde el principio", afirma. Caruana continúa explicando que Polydeck combina la experiencia "práctica" en la planta con herramientas de software personalizadas a fin de capturar las estadísticas críticas de procesamiento. "Hacemos escenarios de situaciones hipotéticas para optimizar las especificaciones de los medios según las aplicaciones, al tiempo que examinamos cómo se afectaría la eficacia general si se cambian las variables dentro de las operaciones de cribado", dice.

"Además de suministrar los medios, Polydeck trabajó con nosotros para maximizar el rendimiento al ajustar una serie de parámetros clave durante el proceso de instalación y puesta en marcha", afirma Janssens. "El mayor ajuste afectó el movimiento de la criba. Polydeck recomendó ajustar la velocidad y la carrera de la máquina, por lo que trajimos al proveedor de cribas para restablecer esos parámetros", añade. "En consulta con Polydeck, ajustamos los métodos de alimentación y descarga de material para maximizar las capacidades de procesamiento. También experimentamos con la ubicación de ciertos paneles, sobre todo los equipados con diques, al tiempo que ajustamos la presión del agua", dice Janssens.

Arriba: Parte del equipo de la conversión de la planta Butler (izquierda a derecha) Matt Toth, Brian Janssens, Alex Sedore, Jeremy Dingman y el Gerente del Territorio de Polydeck, Alex Caruana.

Cumplir los objetivos de producción

Después de la fase de puesta en marcha, Janssens pudo evaluar la eficacia del circuito de cribado de la planta de lavado. "Con los nuevos paneles de medios de cribado de Polydeck hemos eliminado cualquier problema de incrustaciones. Como resultado estamos ahorrando muchísimo en tiempo y costos de mantenimiento. Lo más importante es que estamos obteniendo un aumento significativo de nuestra capacidad de producción en la planta de lavado", afirma.

El sitio procesa normalmente hasta seis productos a la vez con la adición de ciertos productos de especialidad. "Todos los productos cumplen las especificaciones", dice Janssens. "Se han cumplido todos nuestros objetivos de producción en cuanto a producción total, tiempo de actividad y calidad", añade.

Escrito por Carol Wasson, escritora independiente veterana de las industrias de agregados y equipos de construcción. Publicado en Rock Products, edición de febrero de 2015.

Es fácil ser indiferente con las soluciones de medios de cribado que requieren tiempo de inactividad para limpiarlos y reemplazarlos. Mejore su producción total, reduzca el tiempo de inactividad y aumente la producción con la máxima área abierta y la facilidad de uso de los paneles Maxi de Polydeck.

En una industria que se remonta a decenas de miles de años es fácil ser indiferentes a la hora de considerar los factores de éxito y la eficacia de su operación. Sin embargo, es más que posible diseñar una operación eficaz y avanzada con los medios de cribado adecuados. Las soluciones de cribas con paneles Maxi de Polydeck aumentan la producción total y la eficacia de la producción de una operación de maneras innumerables.

La producción total, sencillamente, es una medida de la producción y del éxito. En términos de procesamiento de materiales significa que los medios de cribado están haciendo su trabajo. Los medios de cribado eficaces se adaptan a sus máquinas allí donde se encuentran, permiten una fácil limpieza y reemplazo y, ofrecen el máximo cribado de material con el menor tiempo de inactividad posible. Para muchas operaciones, la eficacia es fundamental, especialmente cuando los recursos son limitados. Detener la operación para limpiar los atascos y lidiar con poca área abierta simplemente no es una opción cuando el sitio requiere eficacia y sustentabilidad.

Si los medios de cribado no tienen el rendimiento esperado, se producen costosas paradas que obligan a los trabajadores a pasar horas limpiando las incrustaciones y reparando las cribas para poder reanudar la producción. El cliente de Polydeck, Mina Butler de Dufferin Aggregates, ubicada en Cambridge, Ontario, estaba teniendo un tiempo de inactividad significativo debido a las incrustaciones. Con un enfoque constante en sus objetivos de eficacia y producción, Dufferin no perdió el tiempo buscando una mejor solución de medios de cribado. Después de que el equipo de Polydeck hiciera un análisis del rendimiento de las cribas en el sitio y presentara sus soluciones con una garantía de que Dufferin obtendría la producción total deseada si efectuaba el cambio, la elección fue sencilla.

Los bordes delgados de los paneles Maxi están diseñados específicamente con la producción total en mente, los cuales incluyen ángulos de alivio que ayudan a tener un cribado apropiado. Una vez que se instalaron los paneles en las cribas de nuestro cliente, estos proporcionaron el máximo número de aberturas por pie cuadrado. Además de ofrecer tasas líderes de producción, los poliuretanos especialmente formulados de los paneles Maxi, en combinación con la geometría de los paneles diseñados, permitieron que los paneles se flexionaran y conservaran una vida útil prolongada. Este diseño innovador, junto con el proceso de moldeo por inyección de Polydeck, garantizó un área abierta exacta y consistente que resultó en una mayor eficacia general en la Mina Butler.

Los paneles Maxi también ofrecen una ventaja sobre las mallas de alambre cuando se considera la resistencia a la abrasión de los medios de cribado sintéticos y la facilidad de uso. Las operaciones suelen recurrir a las mallas de alambre cuando los requisitos de producción son elevados; sin embargo, los paneles Maxi ofrecen una ventaja económica importante si se tiene en cuenta el tiempo de inactividad necesario para cambiar las mallas de alambre. La modularidad de los paneles Maxi y los sujetadores a presión hacen que los cambios y los reemplazos sean fáciles y rápidos. Menos tiempo de inactividad significa más horas productivas en el sitio. Más producción significa más retorno en su sitio. En resumen, añadir los paneles Maxi de Polydeck a su operación significa que obtendrá más beneficios de su sitio que antes.

Las claves del éxito de los medios de cribado radican en la tecnología actual y en la eficacia de los paneles Maxi de Polydeck. Como se vio en las instalaciones de nuestro cliente, los paneles Maxi de Polydeck redujeron el tiempo de inactividad y aumentaron la producción, los cuales son dos elementos muy cruciales para el éxito de cualquier operación.

¿Está listo para aumentar el éxito de su operación?

Back To Top
cross-circle linkedin facebook pinterest youtube rss twitter instagram facebook-blank rss-blank linkedin-blank pinterest youtube twitter instagram