Un scalpage efficace est essentiel aux performances optimales des circuits de concassage primaire et secondaire. Pour augmenter l'efficacité du scalpage, l'exploitation Hanson a installé ARMADEX des sections de caoutchouc personnalisé à la deuxième étape - avec la troisième étape qui suivra bientôt.

Tout simplement, la capacité de production et la durée de vie de l'usure augmentent lorsque les fines sont éliminées de l'alimentation de la mâchoire primaire, lorsque les surépaisseurs sont alimentées à la mâchoire et lorsque les matériaux dont la taille est inférieure aux réglages du concasseur à mâchoires passent à travers les barres grizzly pour un broyage et un calibrage supplémentaires.

Toutefois, dans les applications extrêmement abrasives, à fort impact et à forte usure, il peut être difficile d'obtenir une efficacité optimale du scalpage.

Problème-Solution

Afin de réduire les coûts d'exploitation par tonne tout en répondant à la demande du marché en agrégats de haute qualité pour l'asphalte et le béton, la carrière Clayton de Lehigh Hanson en Californie a cherché à éliminer tous les goulets d'étranglement existants ou potentiels dans son usine. Desservant la région de la baie de San Francisco, la carrière Clayton est l'un des 200 sites de production de granulats et terminaux de distribution appartenant à Hanson, qui produit des granulats, de l'asphalte, du béton prêt à l'emploi et d'autres matériaux de construction dans toute l'Amérique du Nord.

"Notre fosse est une carrière de roche dure à forage et dynamitage qui a démarré en 1956", explique Marc McNeil, directeur de l'usine de la carrière Clayton. "Depuis la fin des années 1990, nous sommes progressivement passés de la production de roches de base à la pierre concassée et au sable manufacturé, et notre usine vieillissante nécessitait quelques mises à niveau, de l'alimentation initiale à la finition du produit."

Marc McNeil, directeur de l'usine de Lehigh Hansonde Clayton Quarry, supervise les mises à niveau actuelles de l'usine, de l'alimentation initiale à la finition du produit.

Les améliorations ont commencé par la résolution des problèmes de scalpage et de calibrage. L'application de scalpage de roches à fort impact de la carrière Clayton impliquait une usure extrême, ainsi que des coûts de maintenance et de main-d'œuvre excessifs pour remplacer et réparer les barres de grizzly usées.

En fin de compte, la carrière Clayton a choisi une solution de scalpage personnalisée conçue et fabriquée par Polydeck. ARMADEX est un produit de criblage en caoutchouc personnalisé qui a été appliqué en sections boulonnées à la première marche (5 pieds) de l'alimentateur vibrant à grizzly de l'usine.

"Depuis l'installation d'ARMADEX, nous avons considérablement réduit les temps d'arrêt pour la maintenance et les coûts d'usure, à tel point que nous avons fini par appliquer ARMADEX à la deuxième étape du grizzly, et que des plans d'installation sur la troisième étape sont actuellement en cours ", déclare McNeil.

Les défis du scalping à fort impact

La carrière de Clayton exploite une roche de diabase qui est transportée jusqu'à l'installation de concassage primaire et chargée dans une trémie de 150 tonnes.

Pour réduire les temps d'arrêt pour la maintenance et les coûts d'usure, un produit de criblage en caoutchouc personnalisé, ARMADEXa été appliqué en sections boulonnées à la première marche du grizzly.

Un alimentateur à plateau prend le matériau de 24 pouces de diamètre dans la trémie et l'achemine vers le grizzly vibrant. Le grizzly est fortement impacté, car le matériau tombe de 3 mètres avant de heurter les barres du grizzly. L'impact sur le support en acier génère un bruit considérable et provoque une usure excessive de l'extrémité d'alimentation du grizzly.

En outre, l'alimentation fine provenant de la fosse provoquait souvent le pontage de la première série de barres grizzly.

"Les barres sont boulonnées à une barre de support, mais avec le pontage et l'usure excessive, les barres commençaient à bouger et à s'ouvrir, laissant passer des roches plus grosses", explique McNeil. "Lorsque cette roche surdimensionnée passe dans le circuit secondaire, le concasseur à cône devient moins efficace."

Plus important encore, les temps d'arrêt pour la maintenance et les coûts de main-d'œuvre supplémentaires entraient en jeu. Le déplacement des barres de grizzly a nécessité jusqu'à 20 heures de soudure par semaine pour les fixer en place, explique McNeil.

"Pour des raisons de sécurité, travailler sur un grizzly nécessite d'être harnaché", ajoute-t-il. "Donc, si un travailleur soude régulièrement des barres, cela devient assez difficile. Nous avons essayé de remplacer l'ensemble des barres et cela a été très coûteux. Il devait y avoir un autre moyen."

Solutions de scalping personnalisées

Dans toute son usine de finition, sur les cribles humides et secs, la carrière Clayton utilise des panneaux modulaires en polyuréthane synthétique et en caoutchouc Polydeck.

La carrière Clayton utilise des panneaux de criblage modulaires en polyuréthane synthétique et en caoutchouc dans toute son usine de finition, sur des cribles humides et secs.

"Nous avons obtenu de bons résultats avec leurs produits de tamisage et nous avons donc demandé aux ingénieurs d'application de Polydeck d'évaluer notre circuit de scalpage pour voir ce qui pouvait être fait", explique M. McNeil. "Ils ont proposé d'utiliser ARMADEXNous avons décidé de l'essayer sur la première marche du grizzly. Nous avons décidé de l'essayer sur la première marche du grizzly - et nous avons constaté des avantages immédiats en termes de réduction des temps d'arrêt pour la maintenance et des coûts d'usure."

Comme le souligne Peter Babinski de Polydeck, les producteurs d'agrégats veulent un temps de fonctionnement maximal, une maintenance minimale, une durée de vie accrue et une réduction du bruit, en particulier dans les applications d'alimentation par grizzly abrasif. Les producteurs se tournent souvent vers les solutions de médias synthétiques pour obtenir ces avantages, dit-il.

Comme l'explique M. Babinski, le support d'écran en caoutchouc ARMADEX utilise la technologie de moulage par injection à haute pression, une méthode de fabrication Polydeck qui produit une pression dix fois supérieure à celle normalement utilisée pour produire du caoutchouc moulé par compression.

"La combinaison de cette technologie avec notre composé de caoutchouc gommeux de première qualité et notre support de plaque d'acier HSLA produit une force sans précédent dans un produit de média qui offre une durée de vie beaucoup plus longue et des coûts inférieurs par tonne ", déclare M. Babinski, qui sert Polydeck en tant que directeur du territoire des agrégats de la côte ouest et des États des montagnes.

"Avec les barres de grizzly, les exploitations ne peuvent pas les ajuster à moins de les changer complètement ou de les souder pour modifier les ouvertures", explique Babinski. "Les sections boulonnées ARMADEX nous donnent la flexibilité d'accéder à des ouvertures plus petites ou plus grandes pour affiner les performances dans une application donnée."

Pour installer les sections ARMADEX sur le grizzly d'alimentation de la carrière Clayton, Polydeck a conçu un cadre personnalisé qui se boulonne aux panneaux latéraux du grizzly. Les sections ARMADEX sont facilement boulonnées sur ce cadre.

"Le remplacement s'est fait en un tournemain, avec très peu de temps d'arrêt, grâce à l'attention portée par Polydeck aux détails de la personnalisation de notre application ", explique M. McNeil.

Efficacité du Scalping et du Sizing

Selon McNeil, l'opération a considérablement amélioré l'efficacité du scalpage et du calibrage au jour le jour en utilisant ARMADEX sections de médias. En empêchant le matériau surdimensionné de passer dans le concasseur à cône, l'opération a permis d'améliorer les performances de concassage tout en réduisant les temps d'arrêt.

"Nous avons considérablement réduit les coûts de maintenance, car nous n'avons pas eu à remplacer une section ARMADEX depuis leur installation, et elles ne nécessitent pas de soudure hebdomadaire ", déclare M. McNeil, ajoutant que les sections de médias sur la première étape du grizzly ont traité un débit de matériaux de près de 3 millions de tonnes sur trois saisons de production.

La carrière de Clayton continue de travailler avec Polydeck afin d'affiner les performances. Le circuit de scalpage utilisera des ouvertures rondes dans les sections ARMADEX utilisées sur la troisième étape de l'alimentateur à grizzly, augmentant ainsi le débit des roches angulaires qui peuvent se coincer dans les ouvertures carrées ou rectangulaires.
En ajustant les circuits de scalpage en haut de la chaîne, ceux qui suivent voient leur usure diminuer, leurs capacités de production s'accroître et leurs produits se vendre plus facilement jusqu'aux stocks.

Écrit par Carol Wasson, rédactrice indépendante expérimentée dans le secteur des agrégats et des équipements de construction.

Sable et gravier de Vicdom sait très bien que la production et le lavage de granulats sont des opérations difficiles pour les équipements. Cette entreprise familiale de troisième génération produit des pierres, du sable et du gravier depuis plus de 40 ans à Uxbridge, dans l'Ontario (Canada), à 30 minutes de route au nord-est de Toronto.

La direction de Vicdom sait également que les temps d'arrêt inutiles ont un coût élevé. Jusqu'à récemment, l'entreprise rencontrait des problèmes d'usure périodiques sur les tamis métalliques de 5' x 7' de son système de tamisage à deux étages de 5' x 14'. Dillon écrans de lavage. Les tamis étaient utilisés pour produire +5/8" au-dessus du pont supérieur, 9/16"-1/4" au-dessus du pont inférieur, et 1/4" de copeaux à travers le pont inférieur. Bien que les tamis aient eu une durée de vie décente et aient satisfait aux exigences de production lorsqu'ils étaient en service, une fois endommagés, ils ont dû être complètement remplacés.

"Il suffit d'un trou dans la zone d'alimentation pour devoir changer tout le crible, même si 75 % du crible est encore en bon état", explique-t-il. Victor Giordanodirecteur adjoint chez Vicdom, et petit-fils de Vic Giordano, cofondateur de Vicdom. "Un écran $500 était devenu un déchet."

Le coût le plus important découlant du remplacement des écrans était le temps d'arrêt lié au remplacement des supports d'écran de 5' x 7', qui, selon M. Giordano, coûtait à son entreprise entre une et trois heures de temps d'arrêt chaque fois qu'il fallait les remplacer. Ainsi, lorsque Alex CaruanaLorsque M. Giordano, directeur territorial de Polydeck pour le centre du Canada et les provinces de l'Atlantique, a expliqué que l'entreprise pouvait économiser de l'argent et réduire les temps d'arrêt de ses activités en modernisant ses écrans de lavage avec un système modulaire à encliquetage, il a voulu en savoir plus.

"Alex a apporté un diagramme et a bien expliqué ce que nous avions avant avec le treillis métallique et ce que nous pourrions avoir avec Polydeck", dit Giordano. "Le plus gros reproche fait à caoutchouc et polyuréthane est qu'il n'a pas assez de surface ouverte comme le grillage, mais il a montré qu'on ne perdait pas de surface ouverte."

Caruana a montré à Giordano qu'il ne perdrait aucune zone ouverte en utilisant une méthode très simple, mais efficace.

"Ce que je fais généralement pour une usine lorsqu'elle envisage un ou plusieurs ponts est très simple. Je verrouille, je saute sur l'écran ou je prends une photo, et je compte simplement les ouvertures. Je connais la taille des ouvertures, parce que je les ai mesurées, et cela me permet également de tenir compte de toutes les obstructions telles que les barres de poussée, les rails de serrage latéraux, les déviateurs, les boulons et autres choses de ce genre. Cela me permet de montrer au client qu'avec sa toile métallique actuelle, il dispose d'une surface ouverte de 'X', quelle que soit la valeur de 'X'", explique Caruana. "Ensuite, je suis en mesure de leur montrer que dans leur application, en utilisant notre média, leur surface ouverte serait maintenant de "X+", et c'est leur nouveau numéro de surface ouverte."

Dans de nombreux cas, cette comparaison est une véritable révélation pour les producteurs.

"Même avec du tissu métallique, ils n'avaient peut-être pas tous les espace ouvert qu'ils pensaient avoir", explique Caruana. "Imaginez un morceau de grillage devant vous. Il n'est pas obstrué, et sa surface ouverte cataloguée, ou valeur comptable, pourrait être de 65%. Elle semble très attrayante. Mais lorsque vous le mettez en place, il y a des pièces de machine en dessous. Donc, vous n'avez pas vraiment 65%, mais plutôt 48%. Les supports synthétiques ne sont pas les mêmes. Lorsque le média synthétique donne une surface ouverte, c'est le chiffre brut et net. Une fois installé, il a toujours cette surface ouverte. Si quelqu'un vous dit que vous avez 48%, alors c'est le chiffre en place. Donc, si je fais cette comparaison pour des gens comme Victor chez Vicdom, ils ont cette information à leur disposition et ils peuvent faire un choix plus éclairé."

Vicdom a décidé de remplacer l'un de ses ponts de lavage par un système modulaire à enclenchement utilisant des panneaux de polyuréthane Polydeck de 1 pi x 1 pi avec des ouvertures carrées de 1/2 po sur le pont supérieur et des ouvertures d'environ 1/4 po sur le pont inférieur. Giordano a été impressionné par les résultats.

"Cette année, nous avons changé deux panneaux, au total, sur la conversion", dit-il. "Nous aurions normalement changé cinq ou six écrans entiers. Au lieu de cela, nous avons changé deux panneaux qui coûtaient $90 canadiens chacun pour $180 en un an. Les rendements sont bons, la capacité est bonne et les temps d'arrêt sont étonnants".

Vicdom a maintenant équipé les quatre ponts de ses deux tamis de lavage avec le système modulaire d'encastrement de Polydeck en utilisant des panneaux de polyuréthane de 1' x 1'. Le deuxième écran de lavage a des ouvertures de 5/8" sur le pont supérieur et des ouvertures d'environ 1/4" sur le pont inférieur.

La réduction des temps d'arrêt liés au changement de support d'écran n'est pas la seule raison pour laquelle Vicdom apprécie de travailler avec Polydeck. M. Giordano affirme que le niveau de professionnalisme de M. Caruana a été un argument de vente important, car il est toujours disponible pour aider à résoudre les problèmes qui surviennent sur le site.

La société a eu un problème de traitement l'année dernière avec la première conversion, et a donc appelé Caruana pour en discuter.

Il m'a demandé : "Vous êtes sûr que vos excentriques vont vers le bas ?". se souvient Giordano.

Giordano a donc vérifié auprès de son équipe de maintenance et il s'est avéré qu'ils avaient effectué des travaux ce jour-là et qu'ils avaient accidentellement recâblé le moteur à l'envers sur l'écran, ce qui faisait que les excentriques tournaient vers le haut.

"Nous avons réparé le câblage, retiré la pierre et le système fonctionnait à nouveau. Grâce à ses connaissances, nous avons pu résoudre ce problème immédiatement", déclare Giordano, ajoutant qu'il apprécie énormément les connaissances techniques que Caruana apporte sur le chantier. "Je ne vois pas un vendeur. Je vois un gars qui a beaucoup d'expérience de la fosse maintenant dans la vente, et cela aide."

Vous envisagez une conversion ?

Polydeck dispose d'une équipe de professionnels et de plus de 40 ans d'expérience pour vous aider à optimiser les performances de votre criblage tout en minimisant les temps d'arrêt.