Les producteurs se tournent souvent vers ce qui a toujours fonctionné et ce à quoi ils sont habitués lorsqu'il s'agit de choisir leur support de tamisage. Bien que la toile métallique ait ses avantages, le fil métallique a trouvé son équivalent dans la toute nouvelle offre de Polydeck. Voici DMax, le dernier cri en matière de tamisage modulaire synthétique à haute performance et à surface ouverte extrême.  

Chez Polydeck, nous sommes connus pour rechercher sans relâche des solutions aux défis auxquels nos clients sont confrontés. Lorsque vos opérations dépendent de la performance de votre média de tamisage, rien de moins que la meilleure solution n'est acceptable. Le DMax, la dernière évolution des tamis synthétiques modulaires de Polydeck, offre un tel avantage en termes de débit que sa surface ouverte rivalise avec celle du tissu métallique, tout en offrant la durabilité et les avantages souvent associés aux panneaux de tamis synthétiques modulaires.

DMax est le résultat de la technologie avancée de Polydeck en matière de science des matériaux, qui permet d'équilibrer la durabilité et la surface ouverte élevée dans la construction des supports d'écran. Cet équilibre permet un meilleur retour sur investissement et une augmentation significative du débit là où les panneaux DMax sont utilisés. Le directeur de l'usine, Trulane Vanatta, se souvient de l'efficacité gagnée en utilisant les panneaux DMax à la carrière Morrison : "L'augmentation de la surface ouverte a entraîné une augmentation de 11% de la production de roche rentable de 1 pouce, et a réduit les fines de près de 1%." Comme tout producteur le sait, même une petite réduction des fines associée à une augmentation de la production est extrêmement importante pour la rentabilité d'une exploitation.

Lorsque les producteurs ont commencé à utiliser des supports d'écran synthétiques, c'était en réponse à la durabilité que le produit leur offrait. DMax offre la durabilité que les producteurs attendent, ainsi qu'une augmentation significative de la surface ouverte disponible. DMax offre un équilibre parfait entre la durée d'usure pour le temps de fonctionnement, et les avantages en matière de santé et de sécurité associés à la réduction du bruit et à la diminution du nombre de remplacements de tabliers entiers. Comme tous les médias synthétiques modulaires de Polydeck, Dmax peut être remplacé par petites sections au fur et à mesure de l'usure des écrans, ce qui évite les arrêts dangereux et coûteux pour le remplacement de médias plus importants, tout en préservant les avantages connus des synthétiques.

Les panneaux DMax sont entièrement personnalisables, ce qui permet à l'équipe d'experts de Polydeck de créer une solution qui répond aux besoins uniques de chaque exploitation. Les plages d'ouverture courantes peuvent augmenter la surface ouverte de 25-30% par rapport aux synthétiques standard, dépassant fréquemment la surface ouverte réelle du fil, qui est la surface ouverte réellement disponible une fois que les barres d'arrêt et autres points morts sont pris en compte. Comme tout producteur le sait, la surface ouverte est directement liée à l'efficacité, donc plus de surface ouverte signifie une opération plus efficace.

Un producteur utilisant des concasseurs à cônes dans un circuit fermé pourrait tirer un avantage significatif de l'utilisation de DMax. La zone ouverte supplémentaire sur le crible précédant le concasseur à cône permet au produit d'atteindre plus rapidement la pile, au lieu des cônes. Le résultat est une capacité supplémentaire pour le cône, moins de fines générées dans l'ensemble, et un bon produit vendable dans la pile plus tôt et dans des divisions globales plus élevées dans l'usine. La surface ouverte supplémentaire fournie par DMax signifie moins de poussière et de fines et une production de pierre plus claire. Cela contribue également à diminuer l'usure des concasseurs à cône et à réduire la consommation électrique globale puisque le système est évacué plus rapidement. La réduction de la consommation d'énergie se traduit par une diminution des coûts d'exploitation, tant en termes de coûts énergétiques que d'usure des équipements.

La technologie modulaire de Polydeck permet une installation facile et sûre de DMax avec d'autres panneaux et une utilisation dans des zones où l'efficacité est essentielle. DMax est idéal pour être utilisé en conjonction avec des panneaux plus lourds dans les zones d'alimentation afin de maximiser la surface ouverte utile disponible.

Le DMax offre un avantage significatif en termes de réduction de poids par rapport aux autres supports de tamisage synthétiques, ce qui réduit l'usure des composants du tamis et augmente l'effet de la course du mécanisme vibrant sur la séparation des particules. Au bout du compte, tout cela se traduit par des niveaux de production plus élevés et des coûts réduits.

Bien qu'il existe de nombreuses applications où DMax peut être utilisé, les producteurs gagnent avec DMax lorsqu'il y a des problèmes généraux de colmatage ou des ponts surchargés entraînant un criblage inefficace. DMax élimine le blocage et permet d'augmenter le débit. Avec DMax, le matériau de la bonne taille passe par les cribles, éliminant les goulots d'étranglement en aval et augmentant le tonnage dans l'usine. Lorsque la durabilité, la surface ouverte réelle et la réduction des temps d'arrêt sont réunis, l'efficacité est le résultat ultime. Considérez DMax, le média synthétique de criblage qui vous fera reconsidérer votre toile métallique.

Nous avons dressé une liste des contrôles de sécurité indispensables pour vous et vos employés en ce qui concerne vos systèmes de médias sur écran - lisez-en plus aujourd'hui.

La sécurité des employés est au cœur des préoccupations de nombreux directeurs d'usine et cadres, et ce à juste titre. Dans notre secteur, les risques d'accidents du travail sont nombreux, avec des machines lourdes et de nombreuses pièces en mouvement. C'est pourquoi nous avons dressé une liste des contrôles de sécurité indispensables pour vous et vos employés en ce qui concerne vos systèmes de supports d'écran. Poursuivez votre lecture pour en savoir plus sur la sécurité au travail et sur la manière de maximiser l'utilisation de vos systèmes de supports d'écran (en toute sécurité, bien sûr !).

1) Lock, Tag & TRY

Si vous effectuez des travaux sur vos écrans, verrouillez-les, ainsi que leurs convoyeurs d'alimentation et d'évacuation. Il est essentiel d'essayer le bouton de démarrage après avoir verrouillé, pour s'assurer que vous avez les bonnes unités. Si vous ne savez pas où verrouiller, vous trouverez généralement un schéma de l'usine dans la salle électrique, ou une personne heureuse de vous montrer à quel point elle connaît l'usine pour vous aider !

2) Ne pas faire de bruit

Oubliez les fils ou les plaques perforées sur vos écrans, ce matériel fonctionne à environ 105 dB ! Le passage au synthétique permet de réduire ce niveau à environ 95 dB. Vous pensez peut-être qu'il ne s'agit que d'une réduction de 10 dB, mais les décibels sont une échelle logarithmique, ce qui signifie que chaque augmentation de +1 dB est un multiplicateur x10. En bref, la différence entre 105 dB et 95 dB représente environ la moitié de ce que l'oreille humaine perçoit. Cela contribuera à média écran la sécurité avec moins de risque de perte d'audition et une bien meilleure perception/ conscience de ce qui se passe autour de l'usine.

3) S'alléger

Changer une plaque perforée ou une toile métallique peut s'avérer une tâche ardue. Ils sont grands, lourds et difficiles à manipuler. Si vous ne l'avez jamais fait, pensez à déplacer une section de 4' x 8' de métal tranchant, lourd et souple à quelques centimètres du bord d'une machine, en équilibre sur des rails de ½" de large avec des ouvertures en dessous (eeek !). À moins d'être une ballerine qui soulève des poids lourds, ce n'est vraiment pas amusant. Considérez un instant les supports modulaires, qui sont disponibles en sections de 1x1' et 1x2', par exemple. Une personne peut modifier une zone localisée, à l'abri des risques de chute, sans créer de grands espaces ouverts sous lesquels on peut tomber.

4) Faire durer

Ce n'est pas un secret, changer d'écran n'est pas amusant, alors pourquoi le faire plus souvent que nécessaire ? L'une des raisons est la sécurité des supports d'écran ! Veillez à utiliser des tamis aussi durables que possible, dans la mesure où votre débit le permet. Placez les médias lourds dans les zones d'impact et les formats plus légers sur le chemin d'écoulement. Cela permettra de répartir les options les plus durables sur la surface de votre tamis et de réduire considérablement votre charge de travail et votre exposition aux risques liés à la maintenance. Quel que soit le média utilisé, il existe des options pour les formats lourds et légers afin d'équilibrer l'usure avec la surface ouverte et le débit. Cela dit, les médias synthétiques durent 12 à 20 fois plus longtemps que le fil métallique.

5) Garder la tête froide

Les risques d'incendie sont très réels autour des cribles. Les revêtements de goulotte en caoutchouc et les supports/revêtements coulés sur place (comme les bottes de barre de pulvérisation et la plupart des revêtements magnétiques) sont très susceptibles de déclencher un incendie. Bien que toutes les matières synthétiques brûlent lorsqu'elles sont continuellement exposées aux flammes, il existe de nombreuses options permettant de réduire le risque d'incendie et d'assurer la sécurité des supports de criblage. Les médias moulés par injection laissent souvent passer un morceau d'acier chaud, par exemple, alors que les médias coulés sur place ou les revêtements en caoutchouc gommeux ont tendance à propager rapidement le feu. Certains producteurs de granulats ont totalement interdit les produits synthétiques coulés sur place et les revêtements en caoutchouc gommeux ! Si vous effectuez des travaux à chaud autour de matières synthétiques, assurez-vous que votre équipe de surveillance des incendies comprend quelqu'un qui peut voir en dessous des travaux, et pas seulement les travailleurs du dessus qui sont probablement concentrés sur leur point de travail immédiat.

6) Dépoussiérer

Il est important de limiter la poussière pour la sécurité du personnel du site et des voisins. La poussière peut facilement aveugler vos écrans. Il existe une multitude de fils et de matériaux synthétiques pour traiter les matières humides et collantes sur vos cribles. L'utilisation du bon média pour traiter l'aveuglement dû à la suppression de la poussière permet d'éviter d'envoyer le personnel sur les écrans pour des travaux de nettoyage désagréables parce qu'il a essayé d'améliorer la sécurité du média de l'écran en premier lieu !

7) Simplifiez-vous la vie

Faites en sorte que vos écrans soient simples et faciles à manipuler. Ainsi, lorsque le moment sera venu d'intervenir sur eux, les travaux seront probablement effectués plus rapidement et avec plus de précision. La simplification de vos écrans à l'aide de supports modulaires vous permet également de vous concentrer sur des tâches plus prioritaires telles que l'automatisation et l'optimisation de l'usine, ainsi qu'une meilleure planification de l'exploitation minière. Arrêtez de changer des écrans encombrants et passez à quelque chose de plus amusant !

Allez-y, mettez en pratique ces conseils de sécurité pour les supports d'écran ! Entre-temps, si vous souhaitez en savoir plus sur les écrans Polydeck ou sur l'un de nos autres produits, n'hésitez pas à nous contacter, contactez-nous aujourd'hui !

Écrit par Alex CaruanaResponsable du territoire des granulats pour Polydeck.

Découvrez pourquoi Polydeck utilise le moulage par injection pour fabriquer ses supports d'écran.

Supports d'écran joue un rôle crucial dans la ségrégation ou la séparation efficace des minéraux. Sans un matériau de tamisage performant et durable, les changements fréquents de tamis et les temps d'arrêt non planifiés sont inévitables. Un matériau de criblage de haute qualité maximise la durée de fonctionnement, l'efficacité opérationnelle et les profits tout en minimisant les temps d'arrêt et les coûts de maintenance.

Les débuts du moulage par injection dans la fabrication de supports d'écran

Les exploitations minières sacrifient des milliers de dollars en revenus perdus en raison de problèmes d'entretien des supports de tamisage et d'un tamisage inefficace. L'une des façons de garantir la qualité du support de tamisage est d'évaluer le processus de fabrication. Bien que ce procédé soit utilisé depuis des années dans le secteur de la fabrication, ce n'est qu'à la fin des années 1960 que le moulage par injection a été intégré pour la première fois dans la production de supports de tamisage. C'est à cette époque que Manfred Freissle, le père de Polydeck, a mis au point un concept de support d'écran synthétique modulaire et a choisi le moulage par injection comme procédé de fabrication.

Avantages du moulage par injection

Les supports de tamisage modulaires doivent être construits de manière cohérente sur l'ensemble du panneau afin de résister aux forces importantes générées par les opérations minières. Chez Polydeck, le moulage par injection a été choisi comme l'option de la plus haute qualité. D'autres procédés, comme le moulage, produisent des résultats irréguliers et dépendent fortement de la surveillance du processus par un opérateur. Il n'y a aucun moyen d'inspecter efficacement le matériau pour un durcissement adéquat et non destructif une fois que le processus de moulage commence. Par exemple, sur les panneaux de criblage en caoutchouc, une sous-vulcanisation au centre ou une sur-vulcanisation de la peau extérieure réduit les performances des panneaux moulés par compression et compromet donc l'efficacité du criblage. Ces irrégularités ont conduit Peter Freissle, le fils de Manfred, à choisir plutôt le moulage par injection pour sa cohérence, sa durabilité et sa qualité globale par rapport aux procédés concurrents.

Depuis la création du premier prototype, Polydeck s'est continuellement engagé dans la recherche et le développement de produits et de méthodes qui réduisent le coût global par tonne traitée pour ses clients. Cette approche sans compromis a permis de créer des panneaux de criblage qui produisent des résultats de haute qualité constante à chaque fois.

La cohérence est essentielle (et le produit en est la preuve)

Le processus de moulage par injection de Polydeck consiste à chauffer la matière première de mélanges exclusifs de polyuréthane ou de caoutchouc jusqu'à l'état liquide et à l'injecter sous une pression extrême dans une cavité contenant un large éventail de géométries de moule nécessaires à la fabrication de chaque produit spécifique. Ces composants et ces géométries permettent une myriade de combinaisons concernant la taille et la forme de l'ouverture, le type de fixation et les caractéristiques de surface, tout en produisant des panneaux qui minimisent l'air et/ou les vides emprisonnés à l'intérieur du panneau qui compromettent l'intégrité. L'ensemble du processus est soigneusement calibré et contrôlé par ordinateur pour surveiller les indicateurs clés du processus d'un panneau à l'autre, minimisant ainsi les erreurs de l'opérateur et garantissant la cohérence.

En tant qu'entreprise privée se concentrant uniquement sur des solutions efficaces de support de tamisage, Polydeck dispose de la flexibilité et d'une gamme de plus de 1 500 options de conception de panneaux de tamisage pour répondre à pratiquement tous les besoins de tamisage. Le processus de moulage par injection permet de produire des panneaux en quelques minutes, et non en quelques heures, ce qui permet à l'entreprise de proposer le délai de livraison le plus court de l'industrie pour les panneaux d'écran non stockés. En utilisant des matériaux de qualité supérieure pendant la fabrication, Polydeck est en mesure d'assurer la cohérence de la construction et la répétabilité d'un panneau à l'autre. Cela signifie qu'une plus grande quantité de produits peut être tamisée, ce qui entraîne des gains plus élevés et un processus de tamisage globalement plus efficace.

En fin de compte, lorsque vous choisissez média écranLes producteurs doivent tenir compte de la qualité et de la valeur du support et fonder leur décision sur les coûts globaux économisés pendant la durée de vie du panneau de criblage. Comparé aux médias vendus à un coût inférieur, le média de criblage Polydeck offre une série d'avantages en termes d'économie de temps et de coûts que personne d'autre ne peut offrir.

Pour en savoir plus sur les processus de moulage par injection de Polydeck et sur la manière dont vous pouvez économiser de l'argent et tamiser les matériaux plus efficacement, contactez un expert en supports d'écran Polydeck dès aujourd'hui !

Contrôler la qualité des agrégats produits en utilisant des milieux synthétiques modulaires.

La plupart des opérateurs savent déjà que les médias synthétiques présentent d'énormes avantages en termes de durée de vie et de coût du cycle, ainsi qu'une meilleure efficacité de la maintenance grâce à la facilité et à la rapidité de remplacement des panneaux modulaires usés. Ils savent probablement aussi que les panneaux sont plus faciles et plus sûrs pour les équipes qui travaillent sur un pont.

Ce qui échappe souvent à la conversation sur les médias synthétiques modulairesCependant, le contrôle de la qualité des granulats produits par l'opérateur est très étroit, et ce que cette qualité fiable signifie non seulement pour le producteur des granulats, mais aussi pour l'entreprise qui produit les granulats. les utilisateurs finaux.

La cohérence est reine !

Interrogez n'importe quel utilisateur final de granulats, comme une usine de béton ou d'asphalte, et il est pratiquement certain que l'un des facteurs clés de son succès n'est pas simplement la spécificité du produit, mais aussi sa régularité.

Certes, les utilisateurs finaux peuvent s'adapter à différentes gradations de granulats en ajustant leurs mélanges, mais cela change la donne. leur Le produit est lui aussi cohérent. Si la granulométrie des agrégats est cohérente, le produit qui en est issu l'est également. Cela permet d'obtenir des matériaux fiables et prévisibles, quelle que soit l'application.Alors, pourquoi les panneaux modulaires synthétiques produisent-ils en fin de compte une chaussée, un pont ou des fondations plus prévisibles ?

Montagnes russes ou voyage en train ?

Prenons l'exemple du tissu métallique. Sa taille de coupe peut changer rapidement au cours de la production, car lorsque le tissu métallique s'use, il a tendance à briser des sections et à contaminer le produit avec des agrégats surdimensionnés. En outre, le profil peu profond du tissu métallique fait qu'il est fréquent que des morceaux surdimensionnés s'infiltrent dans la pile par les ouvertures usées, ce qui crée des problèmes d'incohérence.

Étant donné que les toiles métalliques entraînent des changements de tendance aussi rapides en matière de contrôle de la qualité, le risque de défaillance de la surdimension reste élevé, à moins que les producteurs de granulats ne soient extrêmement vigilants et ne remplacent de grandes sections du tablier du crible avant qu'il ne tombe en panne.

Les tendances de qualité produites par les panneaux modulaires sont plus lisses et plus fiables, sans les mêmes variations spectaculaires vers le haut et vers le bas. Cela est dû aux taux d'usure nettement plus élevés des modules de panneaux synthétiques et à leur tendance à dégrossir lentement les agrégats plutôt qu'à "exploser" et à contaminer le produit comme peut le faire le tissu métallique.

Cette fiabilité constante permet aux utilisateurs de panneaux modulaires de contrôler efficacement l'état de leurs écrans grâce à des rapports de contrôle de la qualité, au lieu de se contenter d'une inspection visuelle ou d'une inspection de maintenance.

Mélanges personnalisés

Un panneau modulaire permet également à l'opérateur de fabriquer des produits sur mesure avec beaucoup plus de contrôle.

Par exemple :

Une usine d'agrégats déploie un crible de lavage à fils de 8 pieds sur 20 pieds, composé de cinq sections de 4 pieds de long. Si un client vient lui demander de modifier un produit, l'usine ne peut le faire que par incréments de 4 pieds de long, soit seulement 20% de la surface du crible à la fois. Aïe !

Souvent, cela peut avoir un effet trop ou trop peu important. Les panneaux modulaires permettent d'effectuer ces modifications au degré près, dans la partie appropriée de l'écran, par incréments de 0,625 % !

En fin de compte, avec les panneaux modulaires synthétiques, un opérateur peut cesser de s'inquiéter du contrôle de la qualité et commencer à l'utiliser à son avantage, en transformant les plaintes des clients et les amendes de chantier en satisfaction du client.

Écrit par Alex CaruanaResponsable du territoire des granulats pour Polydeck.

Répondre aux 5 questions les plus fréquemment posées sur le dépistage.

1. Je pense qu'il y a un problème avec mon écran, mais je ne sais pas si cela vaut la peine de faire appel à un professionnel pour le diagnostiquer - que dois-je faire ?

Il existe des tests visuels ou de terrain que vous pouvez effectuer pour voir si cela vaut la peine d'examiner un écran plus en profondeur. Deux tests faciles sont :

- Vitesse de déplacement. Peignez deux pierres surdimensionnées, déposez-les simultanément sur le pont supérieur (chargé et en marche) et observez. Si elles voyagent en parallèle et sortent de l'écran ensemble, c'est une bonne chose. Le fait de chronométrer le déplacement vous permet de savoir si votre écran fonctionne trop vite ou trop lentement.

- Course/Déplacement. Prenez la mesure de la carte de course magnétique de votre machine au niveau du vibrateur ainsi que dans les coins - des deux côtés. Vous recherchez avant tout la cohérence entre les côtés. Des écarts de plus de 5% indiquent un problème que vous devez examiner de plus près.

Vous pouvez également dresser une liste des symptômes du problème que vous soupçonnez et appelez-nous!

2. Comment rendre mon contrôle de la qualité plus facile à gérer du point de vue de la production ?

Tout d'abord, communiquez ! Établissez une compréhension claire et ouverte avec votre personnel de contrôle, faites-leur visiter l'usine, faites aussi un tour dans leur monde... c'est étonnant ce qui se passe quand on apprend à connaître les processus de l'autre. Deuxièmement, rendez votre circuit de criblage aussi stable que possible. Éliminez les solutions provisoires ou temporaires comme les rustines et le silicone sur les supports de tamisage.

3. Comment augmenter mon taux de production ?

Diligence. Observez et égalisez les points d'alimentation, utilisez la bonne combinaison de supports de tamisage pour appliquer seulement médias à usage intensif dans les zones de forte usure et grande surface ouverte médias sur d'autres zones. Passez du temps à examiner la profondeur du lit sur chaque pont et à vérifier si la course est appropriée pour chaque application. La plupart du temps, un peu de patience et le fait d'essayer une variable à la fois pour voir l'effet est très gratifiant.

4. Mon média se bloque, que dois-je faire ?

Tout d'abord, assurez-vous que la course de votre écran est suffisante pour éliminer les particules bloquées. N'oubliez pas que vous devez éliminer manuellement les particules coincées avant de savoir si un changement de course permettra d'éviter ce problème. Si cela ne fonctionne pas, il existe des types de supports autonettoyants très performants, sous toutes leurs formes. fil de fer, caoutchoucet polyuréthane.

5. Comment dois-je régler mes buses de pulvérisation ?

Installez des buses de pulvérisation orientées à 45 degrés contre le flux de matériau. Le jet qui en résulte doit former un rideau d'eau continu sur l'écran, de sorte que le matériau ne puisse pas se faufiler par les points faibles. La collaboration avec un expert en moustiquaires peut aider à déterminer le nombre de rampes de pulvérisation, de buses par rampe et l'espacement par rapport au pont, ainsi que l'équilibre du volume et de la pression. Une fois que vous voyez une bonne configuration de buses, il est facile de l'appliquer à l'ensemble de votre circuit de criblage.

**Ces questions fréquemment posées ont été recueillies lors d'une présentation par le directeur de territoire des agrégats, Alex Caruana. Si vous souhaitez une session de formation en ligne plus approfondie pour votre opération, n'hésitez pas à contactez-nous.

En outre, nous avons fourni plusieurs ressources ci-dessous pour votre commodité.

Découvrez les facteurs les plus importants à prendre en compte lors du choix de votre équipement de criblage.

En matière de fabrication média écran pour les secteurs des agrégats, de l'énergie, de l'industrie et de l'exploitation minière, les rendre beaux est la partie la plus facile. La partie la plus difficile est de choisir la meilleure solution pour offrir la meilleure fonctionnalité afin de répondre aux besoins du client. La conception des panneaux d'écran pour une forme et une fonction supérieures relève à la fois de l'art et de la science. En effet, de nombreuses variables entrent en jeu. La solution la plus efficace média écran La sélection comprendra une combinaison d'ouvertures et de configurations de surface adaptées aux besoins de chaque application de criblage afin d'améliorer la capacité, de réduire les coûts et de minimiser les temps d'arrêt.

Conseil #1 : Commencez par regarder la situation dans son ensemble

L'exercice le plus important lors du choix d'un équipement de criblage consiste à faire le point sur l'ensemble du circuit de criblage. Cela aidera à déterminer les meilleurs matériaux à utiliser, car cette évaluation a une incidence sur de nombreux facteurs. Polyuréthane et caoutchouc sont des matériaux de criblage populaires, mais présentent des différences importantes. Le polyuréthane a une plus grande résistance à l'abrasion, aux coupures et aux déchirures et est utilisé principalement dans les applications humides. Il peut être fabriqué dans un degré de dureté plus élevé et sa capacité de charge est supérieure à celle du caoutchouc. Le caoutchouc est privilégié dans les applications sèches et offre d'excellentes caractéristiques anti-blanchiment à un duromètre inférieur (plus souple). Le polyuréthane et le caoutchouc sont tous deux nettement moins bruyants que les cribles en acier. Les panneaux de criblage modulaires offrent le meilleur contrôle pour répondre aux spécifications du produit, car ils permettent de personnaliser la surface du pont par incréments de 1 pied.

Conseil #2 : Calculez correctement

La surface ouverte du média de criblage est une mesure courante de l'efficacité du criblage, mais elle doit être correctement calculée afin d'éviter les goulots d'étranglement dans le circuit de criblage. Par exemple, sur les installations en toile métallique, les ouvertures peuvent être bloquées par des barres d'arrêt, des couronnes en caoutchouc, des rails de serrage latéraux et des dispositifs de retenue centraux, de sorte que le fait de ne pas tenir compte de ces facteurs peut fausser les calculs jusqu'à 40%. Il est important de calculer le nombre total d'ouvertures "utilisables" sur l'écran en examinant le pourcentage de trous ouverts par rapport à la surface totale du panneau de l'écran. De plus, des ponts plus minces permettent une plus grande surface ouverte qui peut éliminer les incidences de goulots d'étranglement et rendre le processus plus efficace. Cependant, l'inconvénient des ponts plus fins peut être la diminution de la durée de vie du panneau de criblage. N'oubliez pas que des données précises permettent de sélectionner intelligemment les panneaux de criblage pour une productivité maximale.

Conseil #3 : Prenez en compte d'autres facteurs

Le panneau d'écran système de soutien peut également avoir un impact sur la surface ouverte de l'écran. Une moustiquaire munie de rails de fixation de ½ po de largeur, comme la moustiquaire de Polydeck, peut avoir une incidence sur la surface ouverte. PIPETOP permet une surface ouverte maximale. Examinez la structure de support des panneaux du cadre de la terrasse pour évaluer dans quelle mesure elle peut avoir un effet négatif sur la surface ouverte de la terrasse. Autre élément important à prendre en compte : les facteurs météorologiques et environnementaux, comme une forte humidité, qui peuvent entraîner des problèmes d'aveuglement. Atténuez ces facteurs avec des panneaux d'écran anti-éblouissement, qui nécessitent moins d'attention, ce qui permet de minimiser les temps d'arrêt pour la maintenance.

Conseil #4 : Posez des questions

Pour mettre en place une solution de criblage efficace, il faut être proactif plutôt que réactif. Voici quelques questions à se poser avant de choisir votre support de filtrage :

• Le matériau est-il humide ou sec ?
• L'aveuglement ou la fixation sont-ils un problème ?
• Le bruit est-il un problème ?
• Quel est le degré d'abrasivité du matériau ?
• Comment le temps ou le climat peuvent-ils être un problème ?

Les fournisseurs de supports de tamisage disposant d'un grand nombre d'options de panneaux de tamisage, de configurations de fixation et de caractéristiques de surface sont les mieux placés pour répondre à ces questions afin de vous proposer la solution de tamisage la plus efficace.

En tant que fournisseur de premier plan de solutions de support d'écran, les panneaux d'écran de Polydeck sont créés à l'aide d'une technologie de pointe. moulage par injection afin de garantir des ouvertures précises et une construction cohérente - panneau après panneau. N'hésitez pas à nous contacter si vous avez des questions !

L'avenir (et le destin) de l'industrie du charbon dépend de l'innovation constante et de l'adoption de méthodes de travail plus intelligentes et plus efficaces. Ron Bennett, expert du secteur, nous parle des mesures les plus efficaces à prendre pour s'adapter aux changements à venir.

Ron Bennett a passé la majeure partie de sa vie autour du charbon. Après avoir travaillé dans l'industrie de la magnétite pendant 25 ans, il a rejoint Polydeck il y a 17 ans dans un poste de vente. Aujourd'hui, il est expert industriel senior au sein de l'entreprise, où il met à profit ses connaissances approfondies et ses années d'expérience en tant que conseiller principal en matière d'applications pour l'ensemble de la division charbon.

En plus de superviser la flotte et les responsabilités en matière de sécurité, Ron travaille en étroite collaboration avec les clients de Polydeck dans les secteurs de l'énergie et de l'industrie pour les aider à développer des solutions novatrices à leurs défis de production. Ses conseils sont essentiels pour aider Polydeck et ses clients à décider des mesures les plus efficaces à prendre en réponse aux nouvelles tendances et aux changements dans l'industrie.

Ces derniers temps, il s'est intéressé à l'effondrement du prix du charbon et a réfléchi à ce qu'il pourrait signifier pour l'avenir de la production d'énergie aux États-Unis, en particulier les coûts d'exploitation des entreprises de transformation du charbon.

"La demande n'a jamais été aussi faible", constate Ron, "Le prix a un peu rebondi après l'hiver record de l'année dernière, mais il y a encore beaucoup de stocks sur le terrain et certaines régions du pays ont connu un hiver doux cette année encore. Le prix se situe actuellement autour de $40 la tonne pour le charbon vapeur et de $85 la tonne pour le charbon métallurgique - et ce n'est pas bon. Deux grandes entreprises charbonnières ont déjà fait faillite à cause de cela, et l'industrie nationale est donc aujourd'hui confrontée à un énorme défi."

Malgré les tendances à la baisse, Ron voit des possibilités pour les usines de traitement de faire évoluer leur charge financière dans un sens positif en apportant des changements opérationnels qui réduisent leurs coûts de traitement. Ces coûts comprennent une variété de facteurs de production, tels que les temps d'arrêt planifiés ou non, l'efficacité du crible, la taille appropriée, la récupération de la magnétite et la maintenance. Chaque point d'amélioration a un certain effet sur les coûts globaux d'un opérateur ; collectivement, cependant, ils peuvent avoir un impact énorme sur les résultats.

L'équipe chargée de l'énergie et de l'industrie chez Polydeck a plus de 150 ans d'expérience dans l'industrie et elle comprend les difficultés auxquelles les opérateurs sont confrontés pour maîtriser les coûts de production. Comme le dit Ron : " Si quelqu'un a un problème de charbon, vous pouvez être sûr que nous l'avons déjà traité. "

Polydeck s'appuie sur les connaissances combinées de l'équipe et sur les relations solides qu'elle entretient avec ses clients pour aider l'entreprise à concevoir et à fabriquer des produits innovants qui permettent de réduire ces coûts.

Réduire les coûts sur l'écran scalpant

Le scalpage du charbon brut peut être un problème lorsqu'il y a une forte présence d'argile dans la coulée, ce qui rend le charbon "collant". Lorsque le charbon passe sur le pont de criblage, l'argile adhère au crible et obstrue les ouvertures, ce qui ralentit le flux de production et crée un manque d'efficacité. Au bout du compte, il faut interrompre la production pour permettre à une équipe d'éliminer l'argile de la table de tamisage, un arrêt de travail coûteux à tous points de vue.

"J'ai vu un opérateur qui devait s'arrêter trois fois au cours d'une même journée de travail pour nettoyer son plateau", se souvient Ron. "Cela rend le passage vraiment coûteux à nettoyer, à traiter et à mettre dans un wagon. De nos jours, cela ne suffit plus".

Pour répondre à ces types d'applications, Polydeck a mis au point des produits spécialisés. produits en caoutchouc. Les panneaux en caoutchouc étant extrêmement flexibles, ils se débarrassent de l'argile et maintiennent l'efficacité du crible. Non seulement le volume de passage reste constant, mais en n'ayant pas à arrêter le crible pour nettoyer l'argile, l'opérateur économise également beaucoup de temps d'arrêt et de coûts de main-d'œuvre.

Polydeck produits en polyuréthane pour l'énergie brute et les applications industrielles réduisent de la même manière les coûts de maintenance et d'immobilisation en offrant une durée de vie supérieure et un remplacement rapide et facile. Ces produits sont le résultat direct de la collaboration étroite de Ron et de son équipe avec les clients pour comprendre ce qu'ils ont besoin de faire avec leur équipement.

Réduire les coûts dans les applications de drainage et de rinçage

Les applications de drainage et de rinçage enlèvent la magnétite du charbon et permettent aux opérateurs de récupérer le matériau, ce qui est important car les prix de la magnétite n'ont jamais été aussi élevés. Il y a quelques années à peine, la magnétite se vendait environ $90 la tonne. Aujourd'hui, comme la magnétite n'est plus produite au niveau national, les coûts d'importation et d'expédition, ainsi que l'absence de concurrence, ont fait grimper le prix à plus de $300 par tonne.

Cela fait de la récupération de la magnétite une tâche rentable, mais elle présente également un défi complètement différent pour les transformateurs. Dans ce cas, en particulier, il est essentiel d'obtenir une répartition correcte des tailles sur les tamis pour garantir la récupération d'une quantité maximale de magnétite.

Pour garantir un dimensionnement et des taux de vidange appropriés, Ron conseille à ses clients d'adopter une solution qui intègre Polydeck VR sur le pont supérieur avec des panneaux à fentes continues ou des panneaux en fil métallique profilé sur les ponts inférieurs : "La facilité de changement peut réduire considérablement les coûts de maintenance d'un opérateur et diminuer ses temps d'arrêt."

Réduire les coûts dans les applications de récupération

La constance est essentielle dans toute entreprise, mais elle est extrêmement importante dans le circuit du charbon fin, où la récupération peut se résumer à une différence de taille de 0,02 mm. En garantissant la cohérence, l'opérateur a la certitude de mettre 100 % de son produit sur le terrain et de ne pas gaspiller un produit précieux en raison de l'inefficacité.

"Tous nos panneaux en caoutchouc et en uréthane sont fabriqués selon un processus de moulage par injection qui produit une ouverture de taille constante d'un panneau à l'autre. Nous offrons même une garantie sur les performances du produit : Si jamais nos panneaux ne sont pas conformes aux spécifications du client, nous les remplaçons gratuitement."

Réduire les coûts de la chaîne d'approvisionnement

Un domaine souvent négligé dans lequel un opérateur peut réduire ses coûts opérationnels est la phase de commande et d'exécution des stocks d'approvisionnement. Un opérateur qui s'associe à un fournisseur disposant d'une capacité d'entreposage et d'une logistique suffisantes peut conserver moins de stocks sur place et compter sur une livraison rapide des stocks de remplacement pour maintenir des niveaux de production rentables.

Là encore, Ron cite Polydeck comme un bon exemple du type de partenaire qu'un opérateur peut mettre à contribution pour réduire ses coûts : "Les produits [de Polydeck] sont fabriqués à Spartanburg, en Caroline du Sud, et stockés dans des entrepôts de l'entreprise. trois centres de distribution situés stratégiquement dans les champs de charbon de l'est des États-Unis - à Morgantown, WV ; Chapmanville, WV ; et Ridgeway, IL. De plus, Polydeck a des partenaires stratégiques dans l'est et l'ouest du Canada qui entreposent les produits pour les clients afin de les avoir sous la main en cas de besoin. Cela signifie que nous pouvons garantir la disponibilité du produit et une livraison rapide au client, généralement le jour suivant. Cela signifie également que le client peut économiser plus d'argent en réduisant ses niveaux de produits stockés."

L'avenir des économies de coûts

Ron constate régulièrement les avantages d'une plus grande efficacité lorsqu'il traite avec ses clients. "Je travaillais avec une entreprise de transformation pour l'aider à passer à un nouveau système de gestion des déchets. écran modulaire Polydeck. Pendant que j'étais là, le superviseur et moi avons regardé son équipe changer leur ancien écran métallique. Il a fallu à quatre gars équipés de torches et d'outils à chocs plusieurs heures pour faire le travail."

Ce genre de temps d'arrêt et de maintenance laborieuse tuait le client, mais avec une nouvelle grille Polydeck, il ne fallait que quelques minutes à un seul membre de l'équipe pour remplacer un panneau 1x1. Après avoir installé le tamis Polydeck, le client a constaté une amélioration spectaculaire de l'ensemble de l'usine.

"Quand j'y suis retourné, raconte fièrement Ron, le superviseur m'a demandé de faire le tour de l'usine et de rapporter ce que j'avais trouvé. L'installation était la plus propre que j'aie jamais vue et l'ensemble de la production fonctionnait sans problème. Quand je le lui ai dit, il a répondu : "C'est exactement ce que je voulais que vous voyiez ; mes gars ont plus de temps pour s'occuper d'autres choses au lieu de remplacer constamment les écrans".

C'est le genre d'opportunité de changement et d'amélioration que Ron voit se profiler pour les opérateurs à travers le pays. "L'industrie traverse une mer de changements alors que le monde passe des combustibles fossiles traditionnels à d'autres formes de production d'énergie. Rien que l'année dernière, le charbon est passé pour la première fois sous la barre des 50% de toutes les formes de production d'électricité."

Il reste cependant positif quant à l'avenir. "Écoutez, tout le monde doit se rappeler que le charbon permet toujours d'allumer les lumières. Malgré tous les changements qui nous entourent, le charbon ne va pas disparaître pour le moment."

Les transformateurs de charbon savent qu'ils doivent apporter des changements pour s'adapter aux nouvelles réalités et rester rentables. Le moyen le plus simple d'y parvenir est d'examiner leur activité de fond en comble, de trouver les domaines dans lesquels des améliorations peuvent être apportées, puis de s'associer à des fournisseurs qui peuvent les aider à mettre en œuvre ces améliorations.

Sans la capacité de surmonter les goulets d'étranglement et les inefficacités de la production, d'accroître la valeur de la productivité de leur main-d'œuvre et de maximiser la qualité et la cohérence du débit de produits, les opérations de traitement pourraient être contraintes de fermer si le coût du charbon continue de baisser.

La bonne nouvelle pour les exploitants est qu'ils ne sont pas seuls. Des entreprises comme Polydeck, et des experts comme Ron Bennet et son équipe, travaillent dur pour trouver des solutions aux défis de production auxquels sont confrontés les transformateurs de charbon. Ils savent que l'avenir (et le destin) de l'industrie dépend de l'innovation constante et de l'adoption de méthodes de travail plus intelligentes et plus efficaces.

La nécessité est la mère de l'invention. C'est ainsi qu'est né Polydeck, lorsque Manfred Freissle a constaté la nécessité d'un produit plus performant que le tissu métallique.

Aujourd'hui, Polydeck dispose de plus de 1 000 matrices, de nombreux matériaux et caractéristiques de surface - et pourtant, lorsqu'il s'agit d'accomplir une fonction nouvelle et différente, Polydeck invente encore et encore. Poursuivez votre lecture pour découvrir comment nos panneaux passent de l'idée à la production !

1. Le défi

Le défi se présente de lui-même. Il s'agit tout simplement de la partie "nécessité" où une exploitation de granulats, d'énergie et d'industrie ou minière doit faire quelque chose de différent. Lorsque Polydeck confirme que ce défi nécessite un nouveau panneau comme solution, nous nous mettons à inventer !

2. Collecte d'informations

Polydeck recueille toutes sortes d'informations : Quel type de matériau est traité ? Comment le matériau est-il broyé, quelles sont ses caractéristiques difficiles ? Un autre panneau a-t-il été essayé ? Toutes ces informations nous aident à créer la meilleure solution possible pour nos partenaires de criblage.

3. Conception. Conception. Conception.

Sur la base des informations recueillies en partenariat avec notre client, nous nous attelons à la conception du nouveau panneau. Des considérations telles que les caractéristiques de la surface (barrages, barres d'écoulement limité), la fixation, entre autres, qui peuvent ne pas faire partie de la nécessité initiale, garantissent que ce nouveau panneau sera aussi modifiable que possible afin d'offrir les merveilleuses caractéristiques des médias modulaires. Le panneau est élaboré et examiné par plusieurs parties, ce qui garantit qu'aucun détail n'est oublié.

4. Test du panneau

La preuve est faite par les tests. Le panneau est développé et testé, puis intégré à notre vaste gamme de matrices et de panneaux correspondants. Nous attribuons également une couleur au nouveau panneau afin de le différencier plus facilement des panneaux similaires.

5. Fini !

Et puis il est là. Bien qu'il n'y ait pas de baby shower pour lui, nous célébrons tous la naissance d'un nouveau panel, car il nous offre un nouvel ensemble de fonctions pour aider nos partenaires de la sélection.

Écrit par Alex CaruanaResponsable du territoire des granulats pour Polydeck.

Il est facile de se contenter de solutions de média d'écran qui nécessitent des temps d'arrêt pour le nettoyage et le remplacement. Améliorez votre débit, réduisez les temps d'arrêt et augmentez votre production grâce à la surface ouverte maximale et à la facilité d'utilisation des panneaux Maxi de Polydeck.

Dans un secteur qui remonte à des dizaines de milliers d'années, il est facile de se reposer sur ses lauriers lorsqu'on considère les facteurs de réussite et l'efficacité de ses opérations. Cependant, il est tout à fait possible de concevoir une opération efficace et avancée avec le bon média de criblage. La gamme Polydeck Maxi Les solutions de criblage à panneaux augmentent le débit et l'efficacité de la production d'une opération d'innombrables façons.

Le débit est, en termes simples, une mesure de la production et du succès. En termes de traitement des matériaux, cela signifie que votre média de criblage fait son travail. Un média de criblage efficace s'adapte à vos machines là où elles se trouvent, facilite le nettoyage et le remplacement, et assure un criblage maximal des matériaux avec le moins de temps d'arrêt possible. Pour de nombreuses opérations, l'efficacité est essentielle, en particulier lorsque les ressources sont limitées. S'arrêter pour dégager les bouchons et s'occuper d'une faible surface ouverte n'est tout simplement pas une option lorsque l'efficacité et la durabilité sont requises sur le site.

Si le support de l'écran ne fonctionne pas comme il le devrait, des arrêts coûteux en résultent, obligeant les travailleurs à passer des heures à déboucher les écrans et à les remettre en état pour qu'ils puissent reprendre la production. Client Polydeck Agrégats Dufferin Butler PitDufferin, situé à Cambridge, en Ontario, connaissait d'importants temps d'arrêt dus à l'encrassement. Avec une attention constante sur leurs objectifs d'efficacité et de production, Dufferin n'a pas perdu son temps à chercher une meilleure solution de média de tamisage. Après que l'équipe de Polydeck ait effectué une analyse de la performance des tamis sur place et présenté ses solutions avec la garantie que Dufferin atteindrait le débit désiré en faisant le changement, le choix a été simple.

Maxi Les bordures fines des panneaux sont spécialement conçues pour le débit, avec des angles en relief pour faciliter le criblage. Une fois les panneaux posés sur les cribles de nos clients, ils ont permis d'obtenir un nombre maximum d'ouvertures par mètre carré. En plus d'offrir des taux de rendement supérieurs, les polyuréthanes spécialement formulés des panneaux Maxi, combinés à la géométrie des panneaux, ont permis aux panneaux de fléchir et de conserver une durée de vie prolongée. Cette conception innovante, associée au processus de moulage par injection de Polydeck, a permis d'obtenir une surface ouverte précise et cohérente, ce qui s'est traduit par une augmentation de l'efficacité globale de Butler Pit.

Maxi Les panneaux Maxi offrent également un avantage par rapport au tissu métallique si l'on considère la résistance à l'abrasion du média synthétique et la facilité d'utilisation. Les opérations se tournent souvent vers le tissu métallique lorsque les exigences de production sont élevées, mais les panneaux Maxi offrent un avantage significatif en termes de coûts lorsque l'on tient compte des temps d'arrêt nécessaires pour remplacer le tissu métallique. La modularité des panneaux Maxi et les fermetures à pression rendent les changements et les échanges faciles et rapides. Moins de temps d'arrêt signifie plus d'heures productives sur le site. Plus de production signifie plus de rendement pour votre site. En bref, l'ajout des panneaux Maxi de Polydeck à vos opérations signifie que vous obtiendrez plus de votre site que jamais auparavant.

La clé du succès avec les écrans réside dans la technologie d'aujourd'hui et dans l'efficacité du système Polydeck. Maxi Les panneaux Maxi de Polydeck ont permis de réduire les temps d'arrêt et d'augmenter la production. Comme on peut le voir sur le site de notre client, les panneaux Maxi de Polydeck ont permis de réduire les temps d'arrêt et d'augmenter la production, deux éléments très importants pour le succès de toute opération.

Êtes-vous prêt à accroître le succès de votre opération ?