Conozca Polydeck PROTEX de la mano de nuestro experto y Director Regional de Áridos del Noroeste, Kendall Herring. Kendall ayuda a los clientes de áridos de su región a garantizar la optimización de la eficiencia y el rendimiento de sus operaciones para alcanzar sus objetivos de producción. En este blog, Kendall detalla los beneficios de utilizar los revestimientos de desgaste personalizados y en stock de Polydeck para preservar la durabilidad y reducir el tiempo de mantenimiento en las operaciones de agregados.

Las ventajas más conocidas de Polydeck modular productos de cribado son la vida útil, la facilidad de mantenimiento y la reducción del tiempo de inactividad. ¿Por qué limitar estas ventajas a los medios de cribado? Los revestimientos son uno de los productos más utilizados que fabrica Polydeck. Tanto si desea revestir un conducto, una caja de alimentación, un labio de descarga, revestimientos de cinta transportadora, una tolva o cualquier otro punto de desgaste, PROTEX es la solución para usted.

¿Sigue utilizando metal de desgaste como la chapa AR u otro acero endurecido? ¿Sus empleados pasan horas cortando y soldando dentro de tolvas estrechas? Si es así, ha llegado el momento de pasar a la siguiente generación de protección contra el desgaste: los revestimientos sintéticos. Libra por libra, los productos de acero simplemente no pueden competir con la longevidad de los materiales sintéticos como el poliuretano, el caucho, el UHMW y la cerámica. La soldadura en áreas cerradas como las tolvas requiere mucho tiempo, es incómoda y supone un problema para la salud de los empleados expuestos a los humos. Los métodos alternativos de fijación, como el atornillado, ya sea con pernos prisioneros o pasantes en orificios avellanados, hacen que los revestimientos sintéticos sean rápidos y fáciles de sustituir y garantizan que la fijación durará toda la vida útil del panel al proteger el perno del desgaste. Para una fijación aún más rápida, el nuevo Polydeck PROTEX ML (revestimientos magnéticos) ofrecen una gran opción. Basta con retirar el revestimiento magnético viejo, colocar el nuevo y volver a encender la planta.

Para tamaños convenientes, rápida disponibilidad y protección robusta Polydeck almacena 1" y 2" de espesor PROTEX RL (revestimientos de goma) en tamaños de 12" x 12" y 12" x 24". Esta gama de tamaños le permite crear fácilmente un patrón de baldosas en sus puntos de desgaste que un solo empleado puede sustituir rápida y fácilmente. Si se olvida de pedir repuestos, estos revestimientos se pueden enviar bajo pedido a su obra. Para esas curvas y ángulos extraños en sus tolvas, los revestimientos en stock pueden cortarse para ajustarse en el campo. Alternativamente, Polydeck puede crear cualquier forma personalizada y colocar orificios para pernos en cualquier posición. Estos revestimientos personalizados llegarán listos para su instalación y uso inmediato en su planta.

¿Necesita tamaños suficientes para su aplicación de alta resistencia? ¡Vamos a lo GRANDE! Polydeck es capaz de fabricar cualquier tamaño y forma de panel de caucho de hasta 4" de espesor y dimensiones totales de 4'x8'. Una de las aplicaciones más comunes de estos revestimientos personalizados es para ajustarse a la caja de alimentación o al borde de descarga de cualquier criba para proteger estas áreas de impacto comunes. ¿Aún necesita más protección? Para las aplicaciones más extremas, Polydeck recomienda instalar el nuevo PROTEX CL (revestimientos cerámicos). Dependiendo de su necesidad de resistencia al impacto o a la abrasión, Polydeck proporciona cerámicas para maximizar su vida útil y evitar costosos tiempos de inactividad.

Si opta por actualizar sus componentes de revestimiento antidesgaste con Polydeck PROTEX recibirá asesoramiento experto sobre los mejores revestimientos para su aplicación y productos diseñados para durar. Con más de 40 años de experiencia perfeccionando nuestros compuestos para ofrecer los mejores revestimientos sintéticos del sector, puede estar seguro de que los productos Polydeck durarán. PROTEX reducirá las necesidades de mantenimiento de su explotación, mejorará su eficacia operativa y le ahorrará dinero. Vaya más allá de la pantalla y experimente la durabilidad de PROTEX.

"Se pierde superficie abierta al cambiar de tela metálica a material sintético."

Muchos operadores de instalaciones siguen creyendo que si se cambia de telas metálicas a pantallas modulares de medios sintéticos, se se perder área abierta en su cubierta. Sin embargo, a medida que más productores prueban los medios sintéticos, disfrutan de un mayor rendimiento y tiempo de actividad con la máxima superficie abierta y una mayor vida útil, lo que demuestra que esta idea es un mito.

Un ejemplo

Compañía de materiales Winter Brothers es una empresa familiar dedicada a la extracción de arena y grava que lleva 70 años abasteciendo las necesidades de áridos de la zona de San Luis. Los dos hermanos fundadores, George "Pete" Winter y Robert A. Winter dirigieron excursiones fluviales en la región durante la década de 1930 y, tras servir en la Segunda Guerra Mundial, regresaron a la zona y fundaron la empresa en 1946.

Situada en el río Meramec, afluente del Mississippi, Winter Brothers explota un yacimiento aluvial con una forma, uniformidad y pureza de partículas únicas. "Nuestra región ha sido bendecida con la disponibilidad de grava de calidad uniforme y arena sin lignito depositada por la naturaleza en este valle fluvial", afirma Ryan Winter, miembro del equipo directivo de Winter Brothers.

Más del 70% de los productos de la empresa se utilizan en la industria del premezclado y funcionan bien en diversas mezclas de cemento Portland. Los productos también se destinan a las industrias de tejados, albañilería, asfalto, paisajismo, sistemas sépticos y pozos de extracción.

El desafío

En su planta de Hagemann, los principales circuitos de cribado de la instalación producen seis tamaños diferentes de áridos gruesos junto con dos tamaños de productos de arena. "Desde que abrimos la planta, siempre habíamos utilizado tela metálica en todas las cubiertas de cada circuito de cribado", afirma Winter, quien admite que su equipo directivo se había resistido durante mucho tiempo al uso de medios sintéticos debido a la preocupación por la pérdida de superficie abierta y la disminución de la capacidad de producción.

Algo que no habían tenido en cuenta era la cantidad de superficie abierta que perdían debido al pegado y cegado del material. Los paneles de tela metálica que utilizaban se anunciaban como de "máxima" superficie abierta, pero, como cuenta Winter, "se cegaban en el primer par de semanas y perdíamos un porcentaje significativo de rendimiento."

También surgieron problemas con el tiempo de inactividad debido al mantenimiento de las cribas durante los periodos de mayor actividad, cuando la planta aumenta la producción. Cada una de sus cubiertas utilizaba cinco láminas de tela metálica de 4 por 8 pies, por lo que Winter recuerda que se trataba de un problema crítico para él.

"Cuando una de esas cribas reventaba, teníamos que parar todo, sacar a los trabajadores de otros trabajos, traer una grúa, cambiar las cribas... Todo eso nos quitaba varias horas del día de producción cada vez que ocurría". Además, cada vez que una criba de tela metálica se agujereaba, caía material de gran tamaño y contaminaba las reservas de producto.

Así que Winter, junto con el superintendente de planta Steve Klahs -un veterano del sector con 30 años de experiencia-, empezaron a estudiar detenidamente los soportes sintéticos porque querían comprender mejor las ventajas y los inconvenientes del cambio. Afortunadamente, pidieron consejo a Polydeck.

Evaluación

Después de hablar con varios fabricantes de soportes sintéticos, Winter dice que eligió Polydeck por nuestra experiencia y profesionalidad, y por su sólida relación con el distribuidor local de Polydeck, CT Fike Co.

"Dan Fike fue muy proactivo", explica Winter. "Trajo a miembros clave del equipo de Polydeck para que examinaran de cerca nuestros procesos y pudieran especificar los tipos de paneles adecuados para nuestras aplicaciones y gradaciones."

Joe TeagueVicepresidente de Ventas de Polydeck, pero que en aquel momento ocupaba el cargo de Director Regional de Ventas de Polydeck, trabajó en estrecha colaboración con el equipo directivo de Winter Brothers. Les demostró que su preocupación por la pérdida de superficie abierta radica en cómo se suele definir y calcular la "superficie abierta".

"Los porcentajes de área abierta publicados dan lugar a errores de cálculo a la hora de especificar el área de cribado y el tamaño de criba vibratoria necesarios para una aplicación determinada", explica Teague. "Muchos catálogos de telas metálicas indican porcentajes de área abierta que figuran en todos las aberturas de una sección de pantalla. Sin embargo, en el momento de la instalación, parte de esas aberturas quedan bloqueadas por las barras de refuerzo, la goma de la corona, los raíles de sujeción y las sujeciones centrales. Esto significa que el área abierta es significativamente menor, lo que hace que los cálculos sean erróneos hasta en un 40% o más".

En el caso de muchas marcas de soportes sintéticos, la superficie abierta suele calcularse simplemente ignorando el borde. "El panel tradicional tiene un gran borde o área "muerta" alrededor del perímetro que a menudo no se tiene en cuenta", dice Teague. "Así que, de nuevo, eso significa que el porcentaje de área abierta es exagerado para estos productos".

Teague mostró a la dirección de Winter Brothers que cuando las empresas de ingeniería y los usuarios finales utilizan estos cálculos inexactos del área abierta en su software de análisis del flujo de la planta, ésta puede diseñarse con cribas vibratorias de tamaño insuficiente o excesivo.

El consejo que les dio Teague fue toda una revelación: El área abierta debe calcularse tomando el número total de aberturas en el panel de la pantalla, y determinando el porcentaje de actual agujeros abiertos frente al completa superficie del propio panel. Sugirió que Winter Brothers adoptara un enfoque muy básico para comparar la superficie abierta entre dos fabricantes, contando simplemente el número de agujeros de cada panel de pantalla.

La solución

El objetivo era asegurarse de que el circuito siguiera el ritmo de la parte de trituración, por lo que el enfoque de Polydeck comenzó por adaptar correctamente los medios a los parámetros de la criba vibratoria, seleccionando de nuestra biblioteca de más de 1.500 opciones de diseño de paneles de criba.

Revisamos todas las mezclas de productos para identificar posibles incoherencias de gradación y cuellos de botella en la planta, y realizar los ajustes necesarios. Una vez recopiladas las estadísticas de procesamiento más importantes, ejecutamos escenarios hipotéticos para optimizar las especificaciones de los medios en función de las aplicaciones de Winter Brothers y determinar cómo afectaría a la eficiencia general cualquier cambio en las variables de las operaciones de cribado.

Según Winter, "Polydeck garantizado que sus configuraciones de paneles nos permitirían cumplir las especificaciones exigidas. De no ser así, realizarían los cambios necesarios. a su costa. Eso nos dio mucha confianza a la hora de cambiar tantos mazos a medios sintéticos."

Al final de la evaluación, Winter Brothers tomó la decisión de instalar Polydeck. paneles modulares de poliuretano.

Los resultados hablan por sí solos

Desde la instalación de los medios sintéticos, Winter Brothers ha cumplido sistemáticamente las especificaciones del sector.

"Desde que hicimos el cambio, sólo hemos tenido que sustituir algunos paneles en las zonas de impacto. Estamos muy contentos con el aumento de la vida útil del poliuretano porque, cuando utilizábamos tela metálica en esas cubiertas, cambiábamos una o dos pantallas cada semana", afirma Klahs.

Aunque Klahs pensaba que el cambio de las cribas de alambre reduciría la producción, ahora reconoce que el uso de medios sintéticos está ahorrando tiempo y dinero. "Estamos viendo un aumento increíble de la producción, casi el doble, sobre todo en la arena fina", afirma. "Además, el área abierta de los paneles de poliuretano nos proporciona un rendimiento excelente. Estamos especialmente impresionados por el área abierta que obtenemos en nuestro procesamiento de arena para mampostería."

Para Ryan Winter, la durabilidad y el consiguiente ahorro de costes de mano de obra que supone el uso de paneles de poliuretano es el principal argumento de venta. Nuestro material es muy duro", explica. "Mientras que la piedra caliza típica tiene una dureza de 3 a 4 en la escala MOHS, nuestra arena y grava tiene una dureza de 7 a 8. Por tanto, aunque el rendimiento y la superficie abierta son importantes, la durabilidad es fundamental". Así que, aunque el rendimiento y la superficie abierta son importantes, la durabilidad es fundamental".

"Estamos muy satisfechos con los años de vida útil que estamos obteniendo de estos paneles, y el personal de mantenimiento puede detectar cualquier problema de desgaste antes de que se convierta en un tiempo de inactividad o en un problema de contaminación. Si los muestreos de control de calidad son ligeramente erróneos, el personal de mantenimiento sabe que debe comprobar si hay desgaste. Si tienen que sustituir un panel, sólo necesitan unos minutos para retirar la rejilla desgastada y colocar una nueva".

"A veces las empresas se quedan con los métodos de siempre porque es la forma en que siempre han hecho las cosas", admite Winter. "Por eso nos quedamos con la tela metálica durante tanto tiempo. Pero al final hicimos el cambio a los soportes sintéticos de Polydeck y nos alegramos de haberlo hecho."

Mito... ¡destruido!