Apprenez-en davantage sur Polydeck PROTEX grâce à notre expert et directeur régional du Nord-Ouest pour les agrégats, Kendall Herring. Kendall aide les clients d'agrégats de sa région à s'assurer que leurs opérations sont optimisées pour l'efficacité et le débit afin d'atteindre leurs objectifs de production. Dans ce blogue, Kendall explique les avantages de l'utilisation des revêtements d'usure personnalisés et en stock de Polydeck pour préserver la durabilité et réduire le temps d'entretien des opérations d'agrégats.

Les avantages les plus connus du système modulaire Polydeck produits de tamisage sont la durée de vie, la facilité d'entretien et la réduction des temps d'arrêt. Pourquoi limiter ces avantages aux supports de tamisage ? Les revêtements sont l'un des produits les plus utilisés que Polydeck fabrique. Que vous cherchiez à garnir une goulotte, une boîte d'alimentation, une lèvre de décharge, des revêtements de courroie de convoyeur, une trémie ou tout autre point d'usure, PROTEX est la solution qu'il vous faut.

Utilisez-vous encore des métaux d'usure comme les plaques AR ou d'autres aciers trempés ? Vos employés passent-ils des heures à couper et à souder à l'intérieur de goulottes étroites ? Si c'est le cas, il est temps pour vous de passer à la nouvelle génération de protection contre l'usure : les revêtements synthétiques. À poids égal, les produits en acier ne peuvent tout simplement pas rivaliser avec la longévité des matériaux synthétiques tels que le polyuréthane, le caoutchouc, l'UHMW et la céramique. La soudure dans des zones fermées comme les goulottes prend du temps, est peu pratique et constitue un problème de santé pour les employés exposés aux fumées. D'autres méthodes de fixation telles que le boulonnage, que ce soit avec des goujons ou des boulons traversants dans des trous fraisés, rendent les revêtements synthétiques rapides et faciles à remplacer et garantissent que la fixation durera toute la vie du panneau en protégeant le boulon de l'usure. Pour une fixation encore plus rapide, le nouveau produit Polydeck PROTEX ML (revêtements magnétiques) constituent une excellente option. Il suffit de retirer l'ancien revêtement magnétique, de placer le nouveau et de remettre l'installation en marche.

Pour des tailles pratiques, une disponibilité rapide et une protection robuste, Polydeck propose des stocks de 1 et 2 pouces d'épaisseur. PROTEX RL (revêtements en caoutchouc) en tailles 12" x 12" et 12" x 24". Cette gamme de tailles vous permet de créer facilement un motif en carreaux sur vos points d'usure qui peuvent être remplacés rapidement et facilement par un seul employé. Si vous oubliez de commander des remplacements, ces revêtements peuvent être expédiés sur demande sur votre site. Pour les coudes et les angles bizarres de vos goulottes, les revêtements en stock peuvent être coupés sur place pour s'adapter. Polydeck peut également créer n'importe quelle forme personnalisée et placer les trous de boulons à n'importe quel endroit. Ces gaines personnalisées seront prêtes à être installées et utilisées immédiatement dans votre usine.

Vous avez besoin de dimensions suffisantes pour votre application à usage intensif ? Allons-y en GRAND ! Polydeck est capable de fabriquer n'importe quelle taille et forme de panneau en caoutchouc jusqu'à 4" d'épaisseur et 4'x8' de dimensions globales. L'une des applications les plus courantes de ces revêtements sur mesure est de s'adapter à la boîte d'alimentation ou à la lèvre de décharge de tout arrangement de tamisage afin de protéger ces zones d'impact communes. Vous avez encore besoin de plus de protection ? Pour les applications les plus extrêmes, Polydeck recommande d'installer les nouvelles doublures sur mesure. PROTEX CL (revêtements céramiques). Selon vos besoins en matière de résistance à l'impact ou à l'abrasion, Polydeck fournit des céramiques pour maximiser votre durée de vie et éviter des temps d'arrêt coûteux.

Lorsque vous choisissez d'améliorer vos composants de revêtement d'usure en optant pour la technologie Polydeck PROTEX vous recevrez des conseils d'experts sur les meilleurs revêtements pour votre application, et des produits conçus pour durer. Avec plus de 40 ans d'expérience dans le raffinement de nos composés pour fournir les meilleurs revêtements synthétiques de l'industrie, vous pouvez être sûr que les produits Polydeck dureront. PROTEX réduira les besoins de maintenance de votre exploitation, améliorera votre efficacité opérationnelle et vous fera économiser de l'argent. Allez au-delà de l'écran et découvrez la durabilité de PROTEX.

Notre nouvelle gamme de revêtements et de panneaux céramiques est le dernier exemple en date de la manière dont Polydeck apporte des solutions révolutionnaires à la surface.

Lorsque vous vous associez à Polydeck, vous avez accès à des produits et services de pointe, soutenus par un support inégalé et un demi-siècle d'expérience. expertise. Notre nouvelle ligne de revêtements céramiques est le dernier exemple en date de la manière dont Polydeck apporte des solutions révolutionnaires à la surface.

Nous ne nous sommes pas fait un nom en nous contentant de nous conformer aux normes de l'industrie ; nous l'avons fait en en créant de toutes nouvelles. L'INNOVATION est la raison d'être de Polydeck, et cela se traduit par le niveau d'attention que nous accordons à nos revêtements et panneaux céramiques.

Les céramiques existent peut-être depuis un certain temps, mais nous avons combiné nos connaissances des matériaux et de la construction de panneaux pour créer de nouvelles solutions céramiques plus utiles qui résolvent vos problèmes coûteux. Les revêtements céramiques de Polydeck sont une solution polyvalente, boulonnée, conçue pour une performance maximale dans des environnements d'usure agressifs.

Nos revêtements céramiques modulaires et légers sont spécialement conçus pour offrir une meilleure résistance à l'abrasion et une plus longue durée de vie, ainsi que pour réduire les niveaux de bruit et le nombre de remplacements - autant d'éléments qui peuvent réduire considérablement vos coûts de maintenance et améliorer les niveaux de sécurité.

Nous avons synthétisé notre Armadex Nos revêtements céramiques sont conçus pour fonctionner avec des composés de caoutchouc, afin d'offrir la flexibilité et les tolérances d'usure élevées qui répondent à tous les besoins. Nos revêtements céramiques sont également dotés de panneaux de conception unique qui contribuent à éliminer l'aveuglement, ce qui signifie que vous mettez plus de produits commercialisables sur le terrain.

Nos experts peuvent même mouler sur mesure des revêtements céramiques Armadex avec différents duromètres pour répondre à votre application spécifique, en travaillant avec vous pour sélectionner la bonne combinaison de matériaux et appliquer la solution parfaite.

Nous proposons des délais d'exécution exceptionnels et un soutien technique incroyable pour nos revêtements et panneaux céramiques. Que vous ayez besoin d'amortir un problème de chargement, de réduire l'usure à un point de transfert, ou d'éliminer l'aveuglement et l'usure importante dans vos goulottes, notre équipe d'assistance sur le terrain, hautement qualifiée et expérimentée, peut améliorer votre situation actuelle grâce à une meilleure solution céramique.

En plus de notre support externe inégalé, les ingénieurs internes de Polydeck sont disponibles par téléphone pour discuter de vos besoins et vous aider à coordonner avec notre équipe externe. Nos ingénieurs d'application examinent chaque commande que nous recevons et discutent des détails avec nos représentants sur le terrain pour s'assurer que vous recevez le meilleur service et les meilleures solutions possibles.

Nos services de soutien s'étendent également à la chaîne d'approvisionnement. Polydeck peut vous fournir un stock complet en plaçant les revêtements céramiques ou les panneaux dont vous avez besoin dans un inventaire régulier dans l'un de nos centres de distribution régionaux, stratégiquement situés à travers le pays. Si vous êtes pris au dépourvu et que vous avez besoin d'une aide immédiate, personne dans l'industrie ne peut répondre aussi rapidement que l'équipe de fabrication de Polydeck.

Lorsque vous passez votre commande, nous nous engageons à respecter le calendrier de livraison que vous souhaitez. Pour la plupart des fournisseurs, le délai de livraison standard est généralement de 3 à 4 semaines pour une commande urgente. Polydeck a réalisé des commandes urgentes du jour au lendemain, prêtes à être expédiées le jour suivant. Même si vous manquez par inadvertance de stock sur site ou si quelqu'un oublie de passer une commande, la capacité de fabrication de Polydeck est là pour vous soutenir.

Enfin, comme pour tous nos produits, nos revêtements et panneaux céramiques sont couverts par la garantie de performance de Polydeck, la plus importante du secteur : Si vous n'êtes pas satisfait des résultats, nous ferons tout ce qui est en notre pouvoir pour y remédier, y compris le remplacement de tout panneau insatisfaisant au prorata.

C'est simple : nous travaillons dur pour répondre à tous vos besoins, parce que vous attendez de Polydeck qu'il vous apporte de la valeur grâce à l'innovation et à un service complet.

Écrit par Frank HarrisIl est responsable des ventes stratégiques et du développement de nouveaux produits pour Polydeck.

Découvrez pourquoi Polydeck utilise le moulage par injection pour fabriquer ses supports d'écran.

Supports d'écran joue un rôle crucial dans la ségrégation ou la séparation efficace des minéraux. Sans un matériau de tamisage performant et durable, les changements fréquents de tamis et les temps d'arrêt non planifiés sont inévitables. Un matériau de criblage de haute qualité maximise la durée de fonctionnement, l'efficacité opérationnelle et les profits tout en minimisant les temps d'arrêt et les coûts de maintenance.

Les débuts du moulage par injection dans la fabrication de supports d'écran

Les exploitations minières sacrifient des milliers de dollars en revenus perdus en raison de problèmes d'entretien des supports de tamisage et d'un tamisage inefficace. L'une des façons de garantir la qualité du support de tamisage est d'évaluer le processus de fabrication. Bien que ce procédé soit utilisé depuis des années dans le secteur de la fabrication, ce n'est qu'à la fin des années 1960 que le moulage par injection a été intégré pour la première fois dans la production de supports de tamisage. C'est à cette époque que Manfred Freissle, le père de Polydeck, a mis au point un concept de support d'écran synthétique modulaire et a choisi le moulage par injection comme procédé de fabrication.

Avantages du moulage par injection

Les supports de tamisage modulaires doivent être construits de manière cohérente sur l'ensemble du panneau afin de résister aux forces importantes générées par les opérations minières. Chez Polydeck, le moulage par injection a été choisi comme l'option de la plus haute qualité. D'autres procédés, comme le moulage, produisent des résultats irréguliers et dépendent fortement de la surveillance du processus par un opérateur. Il n'y a aucun moyen d'inspecter efficacement le matériau pour un durcissement adéquat et non destructif une fois que le processus de moulage commence. Par exemple, sur les panneaux de criblage en caoutchouc, une sous-vulcanisation au centre ou une sur-vulcanisation de la peau extérieure réduit les performances des panneaux moulés par compression et compromet donc l'efficacité du criblage. Ces irrégularités ont conduit Peter Freissle, le fils de Manfred, à choisir plutôt le moulage par injection pour sa cohérence, sa durabilité et sa qualité globale par rapport aux procédés concurrents.

Depuis la création du premier prototype, Polydeck s'est continuellement engagé dans la recherche et le développement de produits et de méthodes qui réduisent le coût global par tonne traitée pour ses clients. Cette approche sans compromis a permis de créer des panneaux de criblage qui produisent des résultats de haute qualité constante à chaque fois.

La cohérence est essentielle (et le produit en est la preuve)

Le processus de moulage par injection de Polydeck consiste à chauffer la matière première de mélanges exclusifs de polyuréthane ou de caoutchouc jusqu'à l'état liquide et à l'injecter sous une pression extrême dans une cavité contenant un large éventail de géométries de moule nécessaires à la fabrication de chaque produit spécifique. Ces composants et ces géométries permettent une myriade de combinaisons concernant la taille et la forme de l'ouverture, le type de fixation et les caractéristiques de surface, tout en produisant des panneaux qui minimisent l'air et/ou les vides emprisonnés à l'intérieur du panneau qui compromettent l'intégrité. L'ensemble du processus est soigneusement calibré et contrôlé par ordinateur pour surveiller les indicateurs clés du processus d'un panneau à l'autre, minimisant ainsi les erreurs de l'opérateur et garantissant la cohérence.

En tant qu'entreprise privée se concentrant uniquement sur des solutions efficaces de support de tamisage, Polydeck dispose de la flexibilité et d'une gamme de plus de 1 500 options de conception de panneaux de tamisage pour répondre à pratiquement tous les besoins de tamisage. Le processus de moulage par injection permet de produire des panneaux en quelques minutes, et non en quelques heures, ce qui permet à l'entreprise de proposer le délai de livraison le plus court de l'industrie pour les panneaux d'écran non stockés. En utilisant des matériaux de qualité supérieure pendant la fabrication, Polydeck est en mesure d'assurer la cohérence de la construction et la répétabilité d'un panneau à l'autre. Cela signifie qu'une plus grande quantité de produits peut être tamisée, ce qui entraîne des gains plus élevés et un processus de tamisage globalement plus efficace.

En fin de compte, lorsque vous choisissez média écranLes producteurs doivent tenir compte de la qualité et de la valeur du support et fonder leur décision sur les coûts globaux économisés pendant la durée de vie du panneau de criblage. Comparé aux médias vendus à un coût inférieur, le média de criblage Polydeck offre une série d'avantages en termes d'économie de temps et de coûts que personne d'autre ne peut offrir.

Pour en savoir plus sur les processus de moulage par injection de Polydeck et sur la manière dont vous pouvez économiser de l'argent et tamiser les matériaux plus efficacement, contactez un expert en supports d'écran Polydeck dès aujourd'hui !

"Vous perdez de la surface ouverte lorsque vous passez de la toile métallique aux supports synthétiques."

Beaucoup d'exploitants d'installations pensent encore que si l'on passe du tissu métallique à des tamis modulaires en matière synthétique, il faut volonté perdre de la surface ouverte sur votre pont. Cependant, de plus en plus de producteurs essaient les médias synthétiques et constatent qu'ils bénéficient d'un débit et d'un temps de fonctionnement accrus, d'une surface ouverte maximale et d'une durée de vie prolongée, ce qui prouve que cette idée n'est qu'un mythe.

Cas concret

Winter Brothers Material Company est une entreprise familiale de sable et de gravier qui répond aux besoins en agrégats de la région de St. Louis depuis 70 ans. Les deux frères fondateurs, George "Pete" Winter et Robert A. Winter, ont organisé des excursions fluviales dans la région dans les années 1930. Après avoir servi pendant la Seconde Guerre mondiale, ils sont revenus dans la région et ont créé l'entreprise en 1946.

Situé sur la rivière Meramec, un affluent du Mississippi, Winter Brothers exploite un gisement alluvial dont la forme, l'uniformité et la pureté des particules sont uniques. "Notre région a la chance de disposer d'un gravier de qualité constante et d'un sable sans lignite déposés par la nature dans cette vallée fluviale", explique Ryan Winter, membre de l'équipe de direction de Winter Brothers.

Plus de 70 % des produits de l'entreprise sont utilisés dans l'industrie du béton prêt à l'emploi et donnent de bons résultats dans une variété de mélanges de ciment Portland. Les produits sont également destinés aux secteurs de la toiture, de la maçonnerie, de l'asphalte, de l'aménagement paysager, des fosses septiques et des puits d'extraction.

Le défi

Dans l'usine de Hagemann, les principaux circuits de criblage produisent six tailles différentes d'agrégats grossiers ainsi que deux tailles de produits de sable. "Depuis l'ouverture de l'usine, nous avons toujours utilisé des toiles métalliques sur tous les étages de chaque circuit de criblage", explique M. Winter, qui admet que son équipe de direction a longtemps résisté à l'utilisation de médias synthétiques en raison de préoccupations concernant la perte de surface ouverte et la diminution de la capacité de production.

Ce qu'ils n'avaient pas pris en compte, c'était la quantité de surface ouverte qu'ils perdaient en raison du chevillage et de l'aveuglement des matériaux. Les panneaux en toile métallique qu'ils utilisaient étaient annoncés comme ayant une surface ouverte "maximale", mais comme le raconte Winter, "ils s'aveuglaient au cours des deux premières semaines et nous perdions un pourcentage important de notre production".

D'autres problèmes se sont posés en raison des temps d'arrêt dus à la maintenance des tamis pendant les périodes de pointe, lorsque l'usine augmente sa production. Chacun de leurs étages utilisait cinq feuilles de toile métallique de 1,5 m sur 1,5 m, et M. Winter se souvient que cette question était cruciale pour lui.

"Lorsque l'un de ces cribles explosait, nous devions tout arrêter, retirer des travailleurs d'autres tâches, faire venir une grue, remplacer les cribles - tout cela prenait plusieurs heures de la journée de production à chaque fois que cela se produisait". En outre, chaque fois qu'un crible en toile métallique se trouait soudainement, des matériaux surdimensionnés tombaient à travers et contaminaient les stocks de produits.

C'est pourquoi M. Winter, ainsi que le directeur de l'usine Steve Klahs - un vétéran de l'industrie depuis 30 ans - ont commencé à examiner de près les médias synthétiques, car ils voulaient mieux comprendre les avantages et les inconvénients du changement. Heureusement, ils ont appelé Polydeck pour obtenir des conseils.

L'évaluation

Après avoir discuté avec plusieurs fabricants de médias synthétiques, Winter dit qu'il a choisi Polydeck en raison de notre expertise et de notre professionnalisme, et en raison de la relation solide qu'il entretient avec son revendeur local de Polydeck, CT Fike Co.

"Dan Fike a été très proactif", explique M. Winter. "Il a fait venir des membres clés de l'équipe Polydeck pour examiner de près nos processus afin qu'ils puissent spécifier les types de panneaux adaptés à nos applications et à nos gradations."

Joe TeagueLe vice-président des ventes, qui était à l'époque directeur régional des ventes de Polydeck, a travaillé en étroite collaboration avec l'équipe de direction de Winter Brothers. Il leur a démontré que leur préoccupation concernant la perte de surface ouverte réside dans la manière dont la "surface ouverte" est généralement définie et calculée.

"Les pourcentages de surface ouverte publiés entraînent des erreurs de calcul dans la spécification de la surface de criblage et de la taille du crible vibrant requises pour une application donnée", explique M. Teague. "De nombreux catalogues de toiles métalliques indiquent des pourcentages de surface ouverte qui sont pris en compte dans le calcul de la surface de criblage. tous les ouvertures d'une section de l'écran. Cependant, lors de l'installation, une partie de ces ouvertures est obstruée par des barres d'abattage, des couronnes en caoutchouc, des rails de serrage et des dispositifs de retenue centraux. Cela signifie que la surface ouverte est nettement plus petite, ce qui entraîne une erreur de calcul pouvant aller jusqu'à 40 %, voire plus".

Dans le cas de nombreuses marques de supports synthétiques, la surface ouverte est souvent calculée en ignorant simplement la bordure. "Le panneau traditionnel comporte une large bordure ou une zone "morte" autour du périmètre qui n'est souvent pas prise en compte", explique M. Teague, "ce qui signifie que le pourcentage de surface ouverte est surestimé pour ces produits".

Teague a montré à la direction de Winter Brothers que lorsque les bureaux d'études et les utilisateurs finaux utilisent ces calculs inexacts de la surface ouverte dans leur logiciel d'analyse des flux de l'usine, celle-ci peut être conçue avec des cribles vibrants sous-dimensionnés ou surdimensionnés.

Le conseil de Teague a été une révélation : La surface ouverte doit être calculée en prenant le nombre total d'ouvertures dans le panneau de l'écran et en déterminant le pourcentage de la surface ouverte. réel des trous ouverts par rapport à la complet surface du panneau lui-même. Il a suggéré que Winter Brothers adopte une approche très élémentaire pour comparer la surface ouverte entre deux fabricants en comptant simplement le nombre de trous sur chaque panneau d'écran.

La solution

L'objectif était de s'assurer que le circuit suivait le rythme du concassage. L'approche de Polydeck a donc commencé par faire correspondre correctement le média aux paramètres du crible vibrant, en sélectionnant parmi notre bibliothèque de plus de 1 500 options de conception de panneaux de criblage.

Nous avons passé en revue tous les mélanges de produits afin d'identifier les incohérences potentielles de gradation et les goulets d'étranglement de l'usine, et de procéder à des ajustements en amont. Après avoir capturé les statistiques de traitement critiques, nous avons exécuté des scénarios de simulation afin d'optimiser les spécifications des médias pour les applications de Winter Brothers et de déterminer comment toute modification des variables dans les opérations de criblage affecterait l'efficacité globale.

Selon Winter, "Polydeck garanti Nous nous sommes assurés que la configuration de leurs panneaux nous permettrait de répondre aux spécifications requises. Si ce n'était pas le cas, ils procéderaient aux modifications nécessaires à leur coût. Cela nous a donné beaucoup de confiance lorsque nous avons changé tant de jeux de cartes pour des jeux d'argent. médias synthétiques."

A l'issue de l'évaluation, Winter Brothers a pris la décision d'installer le système Polydeck®. panneaux modulaires en polyuréthane.

Les résultats parlent d'eux-mêmes

Depuis l'installation du média synthétique, Winter Brothers a toujours respecté les spécifications de l'industrie.

"Depuis que nous avons changé, nous n'avons eu à remplacer que quelques panneaux sur les zones d'impact. Nous sommes très satisfaits de l'augmentation de la durée de vie du polyuréthane, car lorsque nous utilisions des toiles métalliques sur ces ponts, nous remplacions un ou deux écrans par semaine", explique M. Klahs.

Alors que M. Klahs pensait que l'abandon des cribles à fils entraverait la production, il reconnaît aujourd'hui que l'utilisation de médias synthétiques permet à l'entreprise d'économiser du temps et de l'argent. "Nous constatons une augmentation incroyable de la production - presque un doublement - en particulier pour le sable fin", déclare-t-il. "En outre, la surface ouverte des panneaux en polyuréthane nous permet d'obtenir un excellent débit. Nous sommes particulièrement impressionnés par la surface ouverte que nous obtenons pour le traitement du sable de maçonnerie.

Pour Ryan Winter, la durabilité des panneaux en polyuréthane et les économies de main-d'œuvre qui en résultent constituent le principal argument de vente. "Notre matériau est très dur", explique-t-il. "Alors que le calcaire typique a une dureté de 3 à 4 sur l'échelle MOHS, notre sable et notre gravier ont une dureté de 7 à 8. Ainsi, si le débit et la surface ouverte sont importants, la durabilité l'est tout autant".

"Nous sommes très satisfaits de la durée de vie de ces panneaux, et l'équipe de maintenance peut détecter tout problème d'usure avant qu'il ne devienne un problème de temps d'arrêt ou de contamination. Si les échantillonnages de contrôle de qualité sont légèrement décalés, l'équipe de maintenance sait qu'il faut vérifier l'usure. S'il faut remplacer un panneau, il suffit de quelques minutes à une personne pour retirer l'écran usé et en mettre un nouveau.

"Parfois, les entreprises s'en tiennent aux mêmes vieilles méthodes parce qu'elles ont toujours procédé ainsi", admet M. Winter. "C'est la raison pour laquelle nous sommes restés si longtemps avec le tissu métallique. Mais nous avons finalement opté pour les supports synthétiques de Polydeck et nous sommes heureux de l'avoir fait."

Mythe... démenti !