O escalpe eficiente é essencial para o ótimo desempenho dos circuitos de britagem primária e secundária. Para aumentar a eficiência do escalpamento, a operação Hanson instalou ARMADEX seções de borracha personalizadas para o segundo passo - com o terceiro passo a ser seguido em breve.

Muito simplesmente, a capacidade de produção e a vida útil aumentam quando os finos são removidos da alimentação primária da mandíbula; quando os excessos são alimentados até a mandíbula; e quando o material dimensionado abaixo da configuração do britador de mandíbulas passa através das barras pardo para mais trituração e dimensionamento.

Entretanto, em aplicações extremamente abrasivas, de alto impacto e de alto desgaste, atingir a eficiência ótima de escalpelização pode ser um desafio.

Solução de problemas

Para reduzir os custos operacionais por tonelada enquanto atendia a demanda do mercado por asfalto de alta qualidade e agregado de concreto, a Pedreira Clayton da Lehigh Hanson, sediada na Califórnia, procurou eliminar quaisquer gargalos existentes ou potenciais em toda a sua planta. Servindo a região da Baía de São Francisco, a Pedreira Clayton é um dos 200 locais de produção de agregados e terminais de distribuição de propriedade da Hanson, que produz agregados, asfalto, concreto pronto e outros materiais de construção em toda a América do Norte.

"Nossa mina é uma pedreira de perfuração e jateamento de rocha dura que foi iniciada em 1956", diz Marc McNeil, gerente da fábrica da Pedreira Clayton. "Desde o final dos anos 90, nosso foco mudou gradualmente da produção de rochas básicas para a produção de pedra britada e areia fabricada, e nossa planta de envelhecimento exigiu algumas atualizações desde a alimentação inicial até o acabamento do produto".

Marc McNeil, gerente da fábrica em Lehigh HansonA Pedreira Clayton, supervisiona as atualizações atuais da fábrica, desde a alimentação inicial até o acabamento do produto.

As melhorias começaram por enfrentar os desafios de escalpelização e dimensionamento. A aplicação dura e de alto impacto da Pedreira Clayton em escalpes de rocha envolveu desgaste extremo, bem como custos de manutenção e mão-de-obra excessivos para substituir e reparar barras pardas desgastadas.

Por fim, a Pedreira Clayton escolheu uma solução de escalpagem personalizada, projetada e fabricada pela Polydeck. ARMADEX é um produto personalizado de peneiramento de borracha que foi aplicado em seções parafusadas no primeiro degrau (5 pés) do alimentador pardo vibratório da planta.

"Desde a instalação do ARMADEX, reduzimos significativamente o tempo de parada de manutenção e os custos de desgaste - ao ponto de eventualmente aplicarmos o ARMADEX à segunda etapa do pardo, com planos de instalação na terceira etapa atualmente em andamento", diz McNeil.

Desafios de escalada de alto impacto

A Pedreira Clayton minera uma rocha diabólica que é içada para a planta de britagem primária e carregada em uma tremonha de 150 toneladas.

Para reduzir o tempo de parada de manutenção e os custos de desgaste, um produto de peneiramento de borracha personalizado, ARMADEXA primeira etapa do grizzly foi aplicada em seções aparafusadas.

Um alimentador de panela retira o material de 24" do funil e o alimenta até o pardo da etapa vibratória. O grizzly é altamente impactado, pois o material cai 12 pés antes de atingir as barras de grizzly. O impacto sobre a mídia de aço gerou um ruído considerável ao mesmo tempo em que fez com que a extremidade de alimentação do grizzly se desgastasse excessivamente.

Além disso, a alimentação fina do poço muitas vezes fez com que o primeiro conjunto de barras pardas passasse por cima.

"As barras são aparafusadas a uma barra de apoio, mas com a ponte e o desgaste excessivo, as barras começariam a se mover e a se abrir, permitindo a passagem de rochas maiores", diz McNeil. "Quando aquela rocha de tamanho excessivo passa para o circuito secundário, o triturador de cone se torna menos eficaz".

O mais importante, o tempo de parada de manutenção adicional e os custos de mão-de-obra entraram em jogo. O movimento das barras pardas exigia até 20 horas por semana de solda para fixá-las no lugar, diz McNeil.

"Para segurança, trabalhar em um pardo requer ser aproveitado", acrescenta ele. "Portanto, se um trabalhador está soldando barras regularmente, isso se torna um grande desafio". Tentamos substituir todo o conjunto de barras e isso foi muito caro. Tinha que haver outra maneira".

Soluções de escalonamento personalizadas

Em toda sua planta de acabamento, tanto em telas úmidas quanto secas, a Pedreira Clayton utiliza painéis de poliuretano sintético modular Polydeck e telas de mídia de borracha.

A Pedreira Clayton utiliza painéis modulares de poliuretano sintético e tela de borracha em toda a sua planta de acabamento, tanto em telas úmidas quanto em telas secas.

"Tivemos bons resultados com seus produtos de mídia de tela, então pedimos aos engenheiros de aplicação da Polydeck que avaliassem nosso circuito de escalpe para ver o que poderia ser feito", diz McNeil. "Eles propuseram o uso de ARMADEXA tecnologia de escalpe de topo, uma mídia altamente adequada para aplicações de escalpe resistentes e abrasivas no convés superior. Decidimos experimentar no primeiro passo do grizzly - e vimos benefícios imediatos na redução do tempo de parada de manutenção e dos custos de desgaste".

Como salienta Peter Babinski, da Polydeck, os produtores de agregados querem tempo máximo de atividade, manutenção mínima, aumento da vida útil e redução do ruído - particularmente em aplicações de alimentadores de pardo abrasivo. Os produtores freqüentemente buscam soluções de mídia sintética para esses benefícios, diz ele.

Como explica Babinski, a borracha ARMADEX utiliza a tecnologia de moldagem por injeção a alta pressão, um método de fabricação Polydeck que produz 10 vezes a pressão normalmente utilizada para produzir borracha moldada por compressão.

"A combinação desta tecnologia com nosso composto de borracha de goma premium e suporte de chapa de aço HSLA produz uma resistência sem precedentes em um produto de mídia que proporciona uma vida útil muito mais longa a custos mais baixos por tonelada", diz Babinski, que serve à Polydeck como gerente de território agregado da Costa Oeste/Estados de Montanha.

"Com barras pardas, as operações não podem ajustá-las a menos que as mudem completamente ou as solde para mudar as aberturas", diz Babinski. "As seções aparafusadas ARMADEX nos dão a flexibilidade de acessar aberturas menores ou maiores para afinar o desempenho em uma determinada aplicação".

Para instalar as seções ARMADEX no alimentador de grizzly na Pedreira Clayton, a Polydeck projetou uma estrutura personalizada que se aparafusa aos painéis laterais do grizzly. As seções ARMADEX são facilmente aparafusadas nessa estrutura.

"Foi um simples substituto para nós com muito pouco tempo parado, devido à atenção da Polydeck aos detalhes relativos à personalização de nossa aplicação", diz McNeil.

Eficiência em escalonamento e dimensionamento

De acordo com McNeil, a operação melhorou muito a eficiência do dia-a-dia de escalonamento e dimensionamento, usando ARMADEX seções de mídia. Ao impedir a passagem de material de tamanho excessivo para o triturador de cone, a operação aumentou o desempenho de britagem enquanto reduzia o tempo de parada.

"Reduzimos drasticamente os custos de manutenção, pois ainda não mudamos uma seção ARMADEX desde sua instalação - e eles não precisam de soldagem semanal", diz McNeil, acrescentando que as seções de mídia na primeira etapa do grizzly processaram uma produção de material de quase 3 milhões de toneladas ao longo de três estações de produção.

A Pedreira Clayton continua a trabalhar com a Polydeck para aprimorar ainda mais o desempenho. O circuito de escalpe empregará aberturas redondas nas seções ARMADEX utilizadas na terceira etapa do alimentador pardo, aumentando a produção de rochas angulares que podem ficar encravadas em aberturas quadradas ou retangulares.
Ao ajustar os circuitos de escalonamento no topo da cadeia, aqueles que se seguem vêem menos desgaste, maior capacidade de produção e produtos mais vendáveis até as pilhas de estoque.

Escrito por Carol Wasson, veterana redatora freelancer para as indústrias de equipamentos agregados e de construção.

Areia e cascalho Vicdom sabe muito bem que produzir e lavar agregados é difícil para o equipamento. A empresa familiar de terceira geração produz pedra, areia e cascalho há mais de 40 anos em Uxbridge, Ontário, Canadá, a 30 minutos de carro ao nordeste de Toronto.

A administração da Vicdom também sabe que o tempo de inatividade desnecessário tem um custo elevado. Até recentemente, a empresa tinha encontrado problemas de desgaste periódico com a tela metálica de 5' x 7' em seus dois decks, 5' x 14' Dillon telas de lavagem. As telas estavam sendo usadas para produzir +5/8" sobre o convés superior, 9/16"-1/4" sobre o convés inferior, e 1/4" de chip através do convés inferior. Embora as telas tivessem uma vida útil decente e atendessem aos requisitos de produção quando em operação, uma vez danificadas, elas tinham que ser completamente substituídas.

"Teríamos um buraco na zona de alimentação e teríamos que mudar toda a tela, mesmo que 75% da tela ainda esteja em boa forma", diz Victor GiordanoO fundador do Vicdom, Vic Giordano, e neto do falecido co-fundador do Vicdom, Vic Giordano. "Uma tela de $500 era agora lixo".

O custo maior decorrente das substituições de tela foi o tempo de inatividade que veio com a troca da tela de 5' x 7', que Giordano diz ter custado sua operação entre uma e três horas de inatividade cada vez que precisavam ser substituídas. Então, quando Alex CaruanaO gerente de território da Polydeck para o Canadá Central e Atlântico, Giordano explicou que a empresa poderia economizar dinheiro e reduzir o tempo de inatividade em sua operação, adaptando suas telas de lavagem com um sistema modular de encaixe, Giordano queria saber mais.

"Alex trouxe um diagrama e fez um bom trabalho ao explicar o que tínhamos antes com a malha de arame e o que poderíamos ter com o Polydeck", diz Giordano. "A maior batida em borracha e poliuretano é que não tem área aberta suficiente como a malha de arame, mas ele mostrou que você não perdeu nenhuma área aberta".

Caruana mostrou a Giordano que ele não perderia nenhuma área aberta usando um método muito simples, mas eficaz.

"O que eu normalmente faço por uma planta quando eles estão considerando um ou mais decks é muito simples. Eu fecho, pulo na tela ou tiro uma foto, e conto apenas as aberturas. Sei quão grandes são as aberturas, porque eu as medi, e isso também me permite levar em conta quaisquer obstruções como barras de pás, barras de fixação lateral, quaisquer desviadores, quaisquer parafusos e outras coisas deste tipo. Isso me permite mostrar ao cliente que com suas telas metálicas atuais, eles têm 'X' de área aberta, qualquer que seja o 'X'", explica Caruana. "E então, sou capaz de mostrar a eles que em sua aplicação, usando nossa mídia, sua área aberta seria agora "X+", e esse é o novo número de área aberta deles".

Em muitos casos, esta comparação é um grande abridor de olhos para os produtores.

"Mesmo com tela de arame, eles podem não ter tido todos os área aberta eles pensaram que sim", explica Caruana. "Imaginem um pedaço de tela de rede na sua frente". Ela está desobstruída, e sua área aberta catalogada, ou valor contábil, pode ser 65%. Ela parece muito atraente. Mas quando você realmente a coloca no lugar, há peças de máquina embaixo dela. Portanto, você não tem realmente 65%, pode ser 48%. Já a mídia sintética não é a mesma. Quando a mídia sintética está dando uma área aberta, isto é, o número bruto e líquido. Quando instalada, ela ainda tem essa área aberta. Se alguém lhe disser que você tem 48%, então esse é o número que está no lugar. Então, fazendo essa comparação para pessoas como Victor no Vicdom, eles têm essa informação disponível para eles e podem fazer uma seleção mais educada".

A Vicdom decidiu mudar um de seus decks de lavagem com um sistema modular de snap usando painéis de poliuretano de 1' x 1' Polydeck com aberturas quadradas de 1/2" no deck superior e aberturas de aproximadamente 1/4" no deck inferior. Giordano ficou impressionado com os resultados.

"Este ano mudamos dois painéis, no total, na conversão", diz ele. "Normalmente teríamos trocado cinco ou seis telas inteiras". Em vez disso, trocamos dois painéis que custaram $90 canadenses cada um por $180 em um ano. As eficiências são boas, a capacidade é boa e o tempo de inatividade é incrível".

A Vicdom agora equipou os quatro decks em suas duas telas de lavagem com o sistema de encaixe modular Polydeck usando painéis de poliuretano de 1' x 1'. A segunda tela de lavagem tem aberturas de 5/8" no convés superior e aproximadamente 1/4" no convés inferior.

A redução do tempo de inatividade com a troca de telas não é a única razão pela qual a Vicdom gosta de trabalhar com a Polydeck. Giordano diz que o nível de profissionalismo de Caruana tem sido um grande ponto de venda, sempre se tornando disponível para auxiliar em qualquer problema que ocorra no local.

A empresa teve um problema de processamento no ano passado com a primeira conversão, então eles chamaram a Caruana para discutir o assunto.

"Ele perguntou: 'Você tem certeza de que seus excêntricos estão descendo"? recorda Giordano.

Assim, Giordano checou com sua equipe de manutenção e se constatou que eles haviam feito algum trabalho anteriormente naquele dia e acidentalmente religaram o motor para trás na tela, fazendo com que os excêntricos corressem para cima.

"Nós consertamos a fiação, arrancamos a pedra e ela estava funcionando novamente. Com seu conhecimento, conseguimos consertar essa questão imediatamente", diz Giordano, acrescentando que ele tem um grande apreço pelo conhecimento técnico que Caruana traz consigo para o local de trabalho. "Eu não vejo um vendedor. Vejo um cara com muita experiência em vendas, e isso ajuda".

Pensando em uma conversão?

A Polydeck tem uma equipe de profissionais e mais de 40 anos de experiência para ajudá-lo a otimizar seu desempenho de triagem enquanto minimiza o tempo de inatividade.