Para que los circuitos de machaqueo primario y secundario funcionen de forma óptima, es esencial que el escalpado sea eficaz. Para aumentar la eficacia del scalping, la operación Hanson instaló ARMADEX secciones de goma personalizadas al segundo escalón, al que pronto seguirá el tercero.

Sencillamente, la capacidad de producción y la vida útil aumentan cuando se eliminan los finos de la alimentación primaria de la mandíbula; cuando se alimentan las mandíbulas con exceso de material; y cuando el material de tamaño inferior a los ajustes de la trituradora de mandíbulas pasa a través de las barras grizzly para su posterior trituración y clasificación.

Sin embargo, en aplicaciones extremadamente abrasivas, de alto impacto y gran desgaste, lograr la eficacia óptima de descascarillado puede ser todo un reto.

Problema-Solución

Para reducir los costes de explotación por tonelada y satisfacer al mismo tiempo la demanda del mercado de áridos para asfalto y hormigón de alta calidad, la cantera Clayton de Lehigh Hanson, con sede en California, trató de eliminar los cuellos de botella existentes o potenciales en toda su planta. La cantera Clayton, que da servicio a la región de la bahía de San Francisco, es uno de los 200 centros de producción de áridos y terminales de distribución propiedad de Hanson, que produce áridos, asfalto, hormigón premezclado y otros materiales de construcción en toda Norteamérica.

"Nuestro tajo es una cantera de roca dura de perforación y voladura que se inició en 1956", dice Marc McNeil, director de planta de la cantera Clayton. "Desde finales de la década de 1990, nuestro enfoque ha cambiado gradualmente de la producción de roca base a la piedra triturada y la arena manufacturada, y nuestra planta envejecida requería algunas actualizaciones desde la alimentación inicial hasta el acabado del producto".

Marc McNeil, director de planta de Lehigh Hanson's Clayton Quarry, supervisa las mejoras actuales de la planta, desde la alimentación inicial hasta el acabado del producto.

Las mejoras empezaron por abordar los retos del descascarillado y el dimensionamiento. La dura aplicación de descamación de rocas granalladas de alto impacto de la cantera Clayton implicaba un desgaste extremo, así como unos costes de mantenimiento y una mano de obra excesivos para sustituir y reparar las barras grizzly desgastadas.

Finalmente, la cantera Clayton eligió una solución de cribado personalizada diseñada y fabricada por Polydeck. ARMADEX es un producto de cribado de caucho personalizado que se aplicó en secciones atornilladas al primer escalón (5 pies) del alimentador vibratorio Grizzly de la planta.

"Desde que instalamos ARMADEX, hemos reducido significativamente el tiempo de inactividad por mantenimiento y los costes de desgaste, hasta el punto de que finalmente hemos aplicado ARMADEX al segundo escalón de la criba, con planes de instalación en el tercer escalón actualmente en curso", afirma McNeil.

Retos del scalping de alto impacto

La cantera Clayton extrae una roca diabasa que se transporta hasta la planta de trituración primaria y se carga en una tolva de 150 toneladas.

Para reducir el tiempo de inactividad por mantenimiento y los costes de desgaste, un producto de cribado de goma a medida, ARMADEXse aplicó en secciones atornilladas al primer escalón del grizzly.

Un alimentador de bandeja toma el material de 24 pulgadas menos de la tolva y lo alimenta al grizzly vibratorio. El grizzly sufre un fuerte impacto, ya que el material desciende 3,5 m antes de golpear las barras del grizzly. El impacto sobre el material de acero generaba un ruido considerable y provocaba un desgaste excesivo del extremo de alimentación del grizzly.

Además, la alimentación fina procedente del pozo a menudo provocaba que el primer conjunto de barras grizzly se puenteara.

"Las barras están atornilladas a una barra de soporte, pero con el puenteo y el desgaste excesivo, las barras empezarían a moverse y a abrirse, permitiendo el paso de roca de mayor tamaño", dice McNeil. "Cuando esa roca de gran tamaño pasa al circuito secundario, la trituradora de cono pierde eficacia".

Lo más importante era el tiempo de inactividad por mantenimiento adicional y los costes de mano de obra. El movimiento de las barras Grizzly requería hasta 20 horas semanales de soldadura para fijarlas en su sitio, afirma McNeil.

"Por motivos de seguridad, para trabajar en un Grizzly hay que llevar arnés", añade. "Así que si un trabajador está soldando barras con regularidad, se convierte en todo un reto. Intentamos sustituir todo el juego de barras y fue muy costoso. Tenía que haber otra forma".

Soluciones de scalping personalizadas

En toda su planta de acabado, tanto en las cribas húmedas como en las secas, la cantera Clayton utiliza paneles modulares de poliuretano sintético y caucho Polydeck.

La cantera Clayton utiliza paneles modulares de poliuretano sintético y caucho en toda su planta de acabado, tanto en cribas húmedas como secas.

"Hemos tenido buenos resultados con sus productos de medios de pantalla, así que pedimos a los ingenieros de aplicaciones de Polydeck que evaluaran nuestro circuito de scalping para ver qué se podía hacer", dice McNeil. "Propusieron utilizar ARMADEXun material muy adecuado para aplicaciones de descascarillado abrasivas y duras. Decidimos probarlo en el primer escalón de la criba, y vimos beneficios inmediatos en la reducción del tiempo de inactividad por mantenimiento y de los costes de desgaste".

Como subraya Peter Babinski, de Polydeck, los productores de áridos desean el máximo tiempo de actividad, un mantenimiento mínimo, una mayor vida útil y una reducción del ruido, especialmente en aplicaciones de alimentadores grizzly abrasivos. Los productores suelen buscar soluciones de materiales sintéticos para obtener esas ventajas, afirma.

Como explica Babinski, los medios de cribado de caucho ARMADEX utilizan la tecnología de moldeo por inyección a alta presión, un método de fabricación de Polydeck que produce 10 veces la presión normalmente utilizada para producir caucho moldeado por compresión.

"La combinación de esta tecnología con nuestro compuesto de goma de caucho de primera calidad y el soporte de chapa de acero HSLA produce una resistencia sin precedentes en un producto que ofrece una vida útil mucho más larga a un menor coste por tonelada", afirma Babinski, que trabaja en Polydeck como director del territorio de áridos de la Costa Oeste/Estados Montañosos.

"Con las barras Grizzly, las operaciones no pueden ajustarlas a menos que las cambien completamente o las suelden para cambiar las aberturas", dice Babinski. "Las secciones atornilladas ARMADEX nos dan la flexibilidad de acceder a aberturas más pequeñas o más grandes para ajustar el rendimiento en una aplicación determinada".

Para instalar las secciones ARMADEX en el alimentador grizzly de la cantera Clayton, Polydeck diseñó un marco personalizado que se atornilla a los paneles laterales del grizzly. Las secciones ARMADEX se atornillan fácilmente a ese bastidor.

"Para nosotros fue una sustitución sencilla y directa, con muy poco tiempo de inactividad, gracias a la atención al detalle que Polydeck prestó a la personalización de nuestra aplicación", afirma McNeil.

Eficacia de escalado y dimensionamiento

Según McNeil, la operación ha mejorado enormemente la eficiencia diaria de scalping y dimensionamiento mediante el uso de ARMADEX secciones de medios. Al impedir que el material de gran tamaño pasara a la trituradora de cono, la operación aumentó el rendimiento de trituración y redujo el tiempo de inactividad.

"Hemos reducido drásticamente los costes de mantenimiento, ya que todavía no hemos cambiado ninguna sección ARMADEX desde su instalación, y no requieren soldaduras semanales", afirma McNeil, que añade que las secciones de medios en el primer escalón de la criba han procesado un caudal de material de casi 3 millones de toneladas en tres temporadas de producción.

La cantera Clayton sigue trabajando con Polydeck para mejorar el rendimiento. El circuito de corte empleará aberturas redondas en las secciones ARMADEX utilizadas en el tercer escalón del alimentador grizzly, lo que aumentará el rendimiento de la roca angular que puede quedar atrapada en aberturas cuadradas o rectangulares.
Si se ajustan los circuitos de extracción en la parte superior de la cadena, los siguientes sufrirán menos desgaste, aumentarán su capacidad de producción y se venderán más productos en los almacenes.

Escrito por Carol Wasson, veterana redactora independiente de los sectores de los áridos y los equipos de construcción.

Vicdom Sand & Gravel sabe muy bien que producir y lavar áridos es duro para los equipos. Esta empresa familiar de tercera generación lleva más de 40 años produciendo piedra, arena y grava en Uxbridge, Ontario (Canadá), a 30 minutos en coche al noreste de Toronto.

La dirección de Vicdom también sabe que los tiempos de inactividad innecesarios tienen un coste elevado. Hasta hace poco, la empresa había tenido problemas periódicos de desgaste con los medios de tamizado de alambre de 5' x 7' en su tamiz de dos pisos de 5' x 14'. Dillon cribas de lavado. Las cribas se utilizaban para producir +5/8" sobre el piso superior, 9/16"-1/4" sobre el piso inferior y 1/4" de viruta a través del piso inferior. Aunque las cribas tenían una vida útil aceptable y cumplían los requisitos de producción cuando estaban en funcionamiento, cuando se dañaban había que sustituirlas por completo.

"Nos hacíamos un agujero en la zona de alimentación y teníamos que cambiar toda la criba, aunque el 75% de la criba siguiera en buen estado", dice Victor Giordanosubdirector de Vicdom y nieto del difunto cofundador de Vicdom, Vic Giordano. "Una pantalla $500 era ahora basura".

El mayor coste derivado de la sustitución de las rejillas era el tiempo de inactividad que suponía cambiar el material de las rejillas de 5 x 7 pies, lo que, según Giordano, costaba a su empresa entre una y tres horas de inactividad cada vez que había que sustituirlas. Así que, cuando Alex CaruanaCuando el Sr. Giordano, director territorial de Polydeck para Canadá Central y Atlántico, le explicó que la empresa podía ahorrar dinero y reducir el tiempo de inactividad en sus operaciones reequipando sus pantallas de lavado con un sistema modular de encaje a presión, Giordano quiso saber más.

"Alex trajo un diagrama e hizo un buen trabajo explicando lo que teníamos antes con la malla metálica y lo que podíamos tener con Polydeck", dice Giordano. "La mayor pega de goma y poliuretano es que no tiene suficiente superficie abierta como la malla metálica, pero él demostró que no se perdía ninguna superficie abierta".

Caruana demostró a Giordano que no perdería ninguna zona abierta utilizando un método muy simple, pero eficaz.

"Lo que suelo hacer para una planta cuando se plantean una o varias cubiertas es muy sencillo. Cierro, salto a la pantalla o hago una foto y me limito a contar las aberturas. Sé lo grandes que son las aberturas, porque las he medido, y eso también me permite tener en cuenta cualquier obstrucción, como barras diagonales, rieles de sujeción laterales, desviadores, pernos y otras cosas por el estilo. Eso me permite mostrar al cliente que con su tela metálica actual tiene 'X' superficie abierta, sea lo que sea 'X'", explica Caruana. "Y luego, puedo mostrarles que en su aplicación, usando nuestros medios, su área abierta sería ahora "X+", y ese es su nuevo número de área abierta".

En muchos casos, esta comparación abre los ojos a los productores.

"Incluso con tela metálica, puede que no tuvieran toda la zona abierta que pensaban que tenían", explica Caruana. "Imagínese un trozo de malla delante de usted. No tiene obstáculos y su superficie abierta catalogada, o valor contable, podría ser 65%. Parece muy atractiva. Pero cuando lo colocas en su sitio, hay piezas de maquinaria debajo. Así que no tienes 65%, sino 48%. En cambio, el material sintético no es lo mismo. Cuando el material sintético da un área abierta, ese es el número bruto y neto. Cuando se instala, sigue teniendo esa superficie abierta. Si alguien te dice que tienes 48%, ese es el número instalado. Así que, al hacer yo esa comparación para gente como Victor en Vicdom, tienen esa información a su disposición y pueden hacer una selección más educada".

Vicdom decidió cambiar una de sus cubiertas de lavado por un sistema modular a presión utilizando paneles de poliuretano Polydeck de 1' x 1' con aberturas cuadradas de 1/2" en la cubierta superior y aberturas de 1/4" en la inferior. Giordano quedó impresionado con los resultados.

"Este año hemos cambiado dos paneles en total", explica. "Normalmente habríamos cambiado cinco o seis pantallas enteras. En cambio, cambiamos dos paneles que costaban $90 canadienses cada uno por $180 en un año. La eficiencia es buena, la capacidad es buena y el tiempo de inactividad es asombroso".

Vicdom ha equipado ahora las cuatro cubiertas de sus dos pantallas de lavado con el sistema modular de encaje a presión de Polydeck utilizando paneles de poliuretano de 1' x 1'. La segunda pantalla de lavado tiene aberturas de 5/8" en la cubierta superior y de 1/4" en la inferior.

La reducción del tiempo de inactividad por cambio de soportes de pantalla no es la única razón por la que Vicdom disfruta trabajando con Polydeck. Giordano afirma que el nivel de profesionalidad de Caruana ha sido un gran argumento de venta, ya que siempre está disponible para ayudar con cualquier problema que surja in situ.

La empresa tuvo un problema de tramitación el año pasado con la primera conversión, así que llamaron a Caruana para tratar el asunto.

"Me preguntó: '¿Estás seguro de que tus excéntricas van cuesta abajo?". recuerda Giordano.

Así pues, Giordano consultó a su equipo de mantenimiento y resultó que ese mismo día habían realizado un trabajo previo y habían recableado accidentalmente el motor al revés en la pantalla, provocando que las excéntricas funcionaran cuesta arriba.

"Arreglamos el cableado, sacamos la piedra y volvió a funcionar. Con sus conocimientos, pudimos solucionar el problema enseguida", dice Giordano, y añade que aprecia mucho los conocimientos técnicos que Caruana aporta a la obra. "No veo a un vendedor. Veo a un tipo con mucha experiencia en boxes ahora en ventas, y eso ayuda."

¿Está pensando en reconvertirse?

Polydeck cuenta con un equipo de profesionales y más de 40 años de experiencia para ayudarle a optimizar el rendimiento de su tamiz minimizando los tiempos de inactividad.