Los productores suelen recurrir a lo que siempre ha funcionado y a lo que están acostumbrados cuando se trata de seleccionar sus medios de cribado. Aunque la tela metálica tiene sus ventajas, el alambre ha encontrado su igual en la nueva oferta de Polydeck. Conozca DMax, lo último en cribado modular sintético de alto rendimiento y área abierta extrema.  

En Polydeck, somos conocidos por buscar incansablemente soluciones a los retos a los que se enfrentan nuestros clientes. Cuando su operación depende del rendimiento de sus medios de cribado, nada menos que la mejor solución es aceptable. DMax, la última evolución de Polydeck en medios de cribado sintéticos modulares, ofrece tantas ventajas de rendimiento que su área abierta rivaliza con la de la tela metálica, al tiempo que proporciona la durabilidad y las ventajas que suelen asociarse a los paneles de medios de cribado sintéticos modulares.

DMax es el resultado de la avanzada tecnología de ciencia de materiales de Polydeck que equilibra la durabilidad y la gran área abierta en la construcción de medios de cribado. Este equilibrio proporciona un mejor retorno de la inversión y un aumento significativo del rendimiento cuando se utilizan paneles DMax. El director de la planta, Trulane Vanatta, recuerda la eficiencia obtenida con el uso de paneles DMax en la cantera Morrison: "El aumento del área abierta se tradujo en un incremento de 11% en la producción de roca rentable de 1 pulgada, y redujo los finos en casi 1%". Como cualquier productor sabe, incluso pequeñas reducciones de finos junto con aumentos de producción son increíblemente importantes para la rentabilidad de una operación.

Cuando los productores empezaron a utilizar medios de cribado sintéticos, lo hicieron en respuesta a la durabilidad que les ofrecía el producto. DMax consigue la durabilidad que esperan los productores, junto con un aumento significativo de la superficie abierta disponible. DMax proporciona el equilibrio perfecto entre la vida útil para el tiempo de actividad y los beneficios para la salud y la seguridad asociados con la reducción del ruido y el menor número de cambios de toda la cubierta. Como todos los materiales sintéticos modulares de Polydeck, Dmax puede cambiarse en pequeñas secciones a medida que se desgastan las rejillas, lo que evita paradas peligrosas y costosas para cambiar materiales más grandes, al tiempo que se conservan las ventajas por las que son conocidos los materiales sintéticos.

Los paneles DMax son totalmente personalizables, lo que permite al equipo de expertos de Polydeck crear una solución que satisfaga las necesidades únicas de cada operación. Los rangos de apertura comunes pueden aumentar el área abierta en 25-30% frente a los sintéticos estándar, superando con frecuencia el área abierta disponible real del alambre, que es el área abierta realmente disponible una vez que se tienen en cuenta las barras de fruncido y otros puntos muertos. Como todo productor sabe, el área abierta está directamente relacionada con la eficiencia, por lo que más área abierta significa una operación más eficiente.

Un productor que utilice trituradoras de cono en un circuito cerrado podría beneficiarse considerablemente del uso de DMax. El área abierta adicional en la criba que precede a la trituradora de cono permite que el producto llegue más rápidamente a la pila, en lugar de a los conos. El resultado es una capacidad extra para el cono, menos finos generados en general, y un buen producto vendible a la pila antes y en divisiones totales más altas dentro de la planta. El área abierta adicional que proporciona DMax significa menos polvo y finos y una producción de piedra más clara. Esto también ayuda a disminuir el desgaste de la trituradora de cono y reduce el consumo total de energía, ya que el sistema se evacua más rápidamente. Un menor consumo de energía se traduce en menores costes operativos, tanto en costes energéticos como en desgaste del equipo.

La tecnología modular de Polydeck permite una instalación fácil y segura de DMax con otros paneles y su uso en zonas donde la eficiencia es clave. DMax es ideal para su uso junto con paneles más resistentes en zonas de alimentación con el fin de maximizar el área abierta útil disponible.

DMax ofrece una importante ventaja de reducción de peso frente a otras opciones de medios de cribado sintéticos, lo que reduce el desgaste de los componentes de la criba y aumenta el efecto de la carrera del mecanismo vibratorio en la separación de partículas. Al final, todo ello se traduce en mayores niveles de producción con costes reducidos.

Aunque hay muchas aplicaciones en las que se puede utilizar DMax, los productores ganan con DMax cuando hay problemas generales de cegamiento o cubiertas sobrecargadas que provocan un cribado ineficaz. DMax elimina el cegamiento y permite un mayor rendimiento. Con DMax, el material del tamaño adecuado pasa por las cribas, lo que elimina los cuellos de botella aguas abajo y aumenta el tonelaje de la planta. Cuando la durabilidad, el área abierta real y la reducción del tiempo de inactividad se unen, la eficiencia es el resultado final. Considere DMax, el medio de cribado sintético que le hará replantearse sus telas metálicas.

Hemos elaborado una lista de comprobaciones de seguridad imprescindibles para usted y sus empleados en lo que respecta a sus sistemas de soportes de pantalla: lea más hoy mismo.

La seguridad de los empleados es una prioridad para muchos directores y ejecutivos de planta, y con razón. En nuestro sector, existe la posibilidad de que se produzcan muchas lesiones en el lugar de trabajo, con maquinaria pesada y muchas piezas móviles. Teniendo esto en cuenta, hemos elaborado una lista de comprobaciones de seguridad imprescindibles para usted y sus empleados en lo que respecta a sus sistemas de soportes de pantalla. Siga leyendo para obtener más información sobre la seguridad en el lugar de trabajo, así como sobre la forma de maximizar el uso de sus sistemas de medios de pantalla (de forma segura, eso sí).

1) Bloquear, etiquetar y probar

Si está realizando algún trabajo en sus cribas, bloquéelas, junto con sus transportadores de alimentación y descarga. Es fundamental probar el botón de arranque después de bloquearlas, para asegurarse de que se trata de las unidades correctas. Si no estás seguro de dónde bloquear, suele haber un diagrama de la planta en la sala eléctrica, o alguien dispuesto a mostrarte lo bien que conoce la planta para ayudarte.

2) No haga ruido

Olvídese del alambre o de la placa perforada en sus pantallas, ¡este material funciona a unos 105 dB! El cambio a sintético lo reducirá a unos 95 dB. Puede que pienses que es sólo una reducción de 10dB, pero los decibelios son una escala logarítmica, lo que significa que cada aumento de +1db es un multiplicador x10. En resumen, la diferencia entre 105 dB y 95 dB es aproximadamente la mitad de lo que percibe el oído humano. Esto contribuirá a medios de pantalla seguridad con menos riesgo de pérdida de audición y mucha mejor percepción/conciencia de lo que ocurre alrededor de la planta.

3) Aligerar

Cambiar la chapa perforada o la tela metálica puede ser toda una tarea. Es grande, pesada y difícil de manejar. Si no lo ha hecho antes, piense en mover una sección de 4' x 8' de metal afilado, pesado y flexible a centímetros del borde de una máquina mientras hace equilibrios sobre raíles de ½" de ancho con aberturas por debajo (¡eek!). A no ser que seas una bailarina que levanta pesos pesados, no es nada divertido. Piensa por un momento en los soportes modulares, que vienen en secciones de 1x1' y 1x2', por ejemplo. Una persona puede cambiar un área localizada, lejos de los riesgos de caída, sin crear grandes espacios abiertos por los que caer por debajo.

4) Haz que dure

No es ningún secreto que cambiar de pantalla no es divertido, así que ¿por qué hacerlo con más frecuencia de la necesaria? Una de las razones es la seguridad del material de cribado. Asegúrese de que utiliza el material de cribado más duradero que le permita su caudal. Coloque los materiales más resistentes en las zonas de impacto y los formatos más ligeros en el recorrido del flujo. De este modo se equilibrarán las opciones más duraderas a lo largo de la superficie del material de cribado y se reducirá drásticamente la carga de trabajo y la exposición a riesgos de mantenimiento. Independientemente del material de cribado que utilice, existen opciones de formatos de alta resistencia a formatos de baja resistencia para equilibrar el desgaste con el área abierta/rendimiento. Dicho esto, los materiales sintéticos duran entre 12 y 20 veces más que el alambre.

5) Mantenerse fresco

El riesgo de incendio es muy real en las cribas. Los revestimientos de goma de los vertederos y los medios/revestimientos moldeados in situ (como las botas de las barras de pulverización y la mayoría de los revestimientos magnéticos) son muy susceptibles de provocar un incendio. Aunque todos los materiales sintéticos arden cuando se exponen continuamente a las llamas, existen muchas opciones que reducen el riesgo de incendio y garantizan la seguridad de los medios de cribado. Por ejemplo, los medios moldeados por inyección permiten con frecuencia que un trozo de acero caliente simplemente caiga a través de ellos, mientras que los medios moldeados in situ o los revestimientos de goma tienden a propagar el fuego rápidamente. Algunos productores de áridos han prohibido totalmente los materiales sintéticos moldeados in situ y los revestimientos de goma. Si realiza trabajos en caliente cerca de materiales sintéticos, asegúrese de que su guardia de incendios incluye a alguien que pueda ver por debajo del trabajo, y no sólo a los trabajadores de arriba, que probablemente estén centrados en su punto de trabajo inmediato.

6) Quítale el polvo

Mantener el polvo bajo control es importante para la seguridad del personal de la obra y de los vecinos. El polvo puede cegar fácilmente sus pantallas. Existe una gran variedad de alambres y materiales sintéticos para tratar el material húmedo y pegajoso en sus cribas. Si utiliza el material de cribado adecuado para evitar el cegamiento por supresión de polvo, evitará que el personal tenga que realizar tareas de limpieza desagradables en las cribas por intentar mejorar la seguridad del material de cribado.

7) Simplifique las cosas

Haz que tus pantallas sean sencillas y fáciles de manejar. Esto garantizará que, cuando llegue el momento de trabajar en ellas, lo haga con mayor rapidez y precisión. Simplificar sus pantallas con medios modulares también le permite centrarse en tareas de mayor prioridad, como la automatización de la planta, la optimización y una mejor planificación de la mina. Deje de cambiar pantallas engorrosas y dedíquese a algo totalmente más divertido.

Adelante, ¡ponga en práctica estos consejos de seguridad para los soportes de pantalla! Mientras tanto, si desea obtener más información sobre las pantallas Polydeck o cualquiera de nuestros otros productos, Contacto ¡hoy!

Escrito por Alex CaruanaGerente de Territorio de Agregados para Polydeck.

Lea por qué Polydeck utiliza el moldeo por inyección para fabricar nuestros medios de pantalla.

Medios de pantalla desempeña un papel crucial en la segregación o separación eficaz de minerales. Sin un material de cribado duradero y de alto rendimiento, los cambios frecuentes de cribado y los tiempos de inactividad imprevistos son inevitables. Un material de cribado de alta calidad maximiza el tiempo de funcionamiento, la eficiencia operativa y los beneficios, al tiempo que minimiza los tiempos de inactividad y los costes de mantenimiento.

Los inicios del moldeo por inyección en la fabricación de soportes para pantallas

Las operaciones mineras sacrifican miles de dólares en ingresos perdidos debido a problemas de mantenimiento de los medios de cribado y a un cribado ineficaz. Una forma de garantizar la calidad de los medios de cribado es evaluar el proceso por el que se fabrican. Aunque se ha utilizado en entornos de fabricación durante años, no fue hasta finales de la década de 1960 cuando el moldeo por inyección se incorporó por primera vez a la producción de medios de cribado. Fue entonces cuando Manfred Freissle, el padre de Polydeck, diseñó un concepto de soporte de pantalla sintético modular y eligió el moldeo por inyección como proceso de fabricación.

Ventajas del moldeo por inyección

Los medios de cribado modulares deben tener una construcción uniforme en todo el panel para soportar las duras fuerzas generadas en las operaciones mineras. En Polydeck se eligió el moldeo por inyección como la opción de mayor calidad. Otros procesos, como la fundición, producen resultados inconsistentes y dependen en gran medida de que un operario supervise el proceso. No hay medios para inspeccionar eficazmente el material para un curado adecuado que no sea destructivo una vez que comienza el proceso de fundición. Por ejemplo, en los paneles de cribado de goma, la infravulcanización en el centro o la sobrevulcanización de la piel exterior reducen el rendimiento de los paneles moldeados por compresión y, por tanto, comprometen la eficacia del cribado. Estas irregularidades llevaron a Peter Freissle, hijo de Manfred, a elegir en su lugar el moldeo por inyección por su consistencia, durabilidad y calidad general frente a los procesos de la competencia.

Desde la creación del primer prototipo, Polydeck se ha comprometido continuamente con la investigación y el desarrollo de productos y métodos que reduzcan el coste global por tonelada procesada para sus clientes. Este enfoque inflexible ha dado lugar a paneles de pantalla que producen resultados de alta calidad consistentes en todo momento.

La coherencia es la clave (y la prueba está en el producto)

El proceso de moldeo por inyección de Polydeck consiste en calentar la materia prima de mezclas patentadas de poliuretano o caucho hasta un estado líquido e inyectarla a presión extrema en una cavidad que contiene una amplia gama de geometrías de molde necesarias para fabricar cada producto específico. Estos componentes y geometrías permiten un sinfín de combinaciones relacionadas con el tamaño y la forma de la abertura, el tipo de fijación y las características de la superficie, al tiempo que producen paneles que minimizan cualquier aire atrapado y/o huecos en el interior del panel que comprometan la integridad. Todo el proceso se calibra cuidadosamente y se controla por ordenador para supervisar los indicadores clave del proceso de un panel a otro, minimizando los errores del operario y garantizando la coherencia.

Como empresa privada centrada exclusivamente en soluciones eficaces de medios de cribado, Polydeck tiene la flexibilidad y una gama de más de 1.500 opciones de diseño de paneles de cribado para satisfacer prácticamente cualquier necesidad de cribado. El proceso de moldeo por inyección puede producir paneles en cuestión de minutos, no de horas, lo que permite a la empresa ofrecer el plazo de entrega más corto del sector en paneles de pantalla no en stock. Mediante el uso de materiales de calidad superior durante la fabricación, Polydeck puede garantizar la consistencia en la construcción y la repetibilidad de un panel a otro. Esto significa que se puede cribar más producto, lo que se traduce en mayores ganancias y en un proceso de criba más eficiente.

En última instancia, a la hora de elegir medios de pantallaLos productores deben tener en cuenta la calidad y el valor del material, y basar su decisión en los costes totales ahorrados a lo largo de la vida útil del panel de cribado. En comparación con otros materiales de menor coste, los materiales de cribado Polydeck ofrecen una serie de ventajas de ahorro de tiempo y costes que nadie más puede ofrecer.

Para obtener más información sobre los procesos de moldeo por inyección de Polydeck y cómo puede ahorrar dinero y cribar materiales de forma más eficiente, póngase en contacto hoy mismo con un experto en medios de cribado de Polydeck.

Controlar la calidad de los áridos producidos utilizando medios sintéticos modulares.

La mayoría de los operadores ya saben que los medios sintéticos ofrecen grandes ventajas en términos de vida útil y coste del ciclo, así como una mayor eficacia del mantenimiento gracias a la facilidad y rapidez con que se cambian los paneles modulares desgastados. Probablemente también sepan que los paneles son más fáciles y seguros de manipular para el personal de cubierta.

Lo que a menudo puede escapar a la conversación sobre medios sintéticos modularesSin embargo, lo más importante es hasta qué punto el operador puede controlar la calidad de los áridos producidos, y lo que esa calidad fiable significa no sólo para el productor de los áridos, sino también para el consumidor final. los usuarios finales.

La coherencia es lo más importante.

Hable con cualquier usuario final de áridos, como una planta de hormigón o asfalto, y es prácticamente seguro que un factor clave de su éxito no es simplemente la especificación del producto, sino también su consistencia.

Por supuesto, los usuarios finales pueden adaptarse a distintas gradaciones de áridos ajustando sus mezclas, pero esto cambia su producto. Si la gradación de los áridos es constante, también lo es el producto que se fabrica con ellos. Esto, a su vez, proporciona materiales de rendimiento fiable y predecible para cualquiera que sea la aplicación.Entonces, ¿por qué los paneles modulares sintéticos producen en última instancia un pavimento, un puente o unos cimientos más predecibles?

¿Una montaña rusa o un viaje en tren?

Tomemos como ejemplo la tela metálica. Su tamaño de corte puede cambiar rápidamente durante la producción porque, cuando la tela metálica se desgasta, tiende a romper secciones y contaminar el producto con agregados de gran tamaño. Además, el perfil poco profundo de la tela metálica hace que sea bastante habitual que se filtren trozos de gran tamaño en la pila a través de las aberturas desgastadas, lo que crea problemas de inconsistencia.

Dado que las telas metálicas generan cambios de tendencia tan rápidos en el control de calidad, sigue existiendo un alto potencial de fallos por exceso de tamaño, a menos que los productores de áridos estén extremadamente atentos y cambien grandes secciones de la cubierta de la criba antes de que falle.

Las tendencias de calidad producidas por los paneles modulares son más suaves y fiables, sin los mismos cambios drásticos hacia arriba y hacia abajo. Esto se debe a que los índices de desgaste de los módulos de paneles sintéticos son mucho mayores y a que tienden a desgastar lentamente los áridos en lugar de "abrirse" y contaminar el producto, como ocurre con las telas metálicas.

Esta fiabilidad constante permite a los usuarios de paneles modulares supervisar eficazmente el estado de los medios de pantalla mediante informes de control de calidad, en lugar de confiar únicamente en la inspección visual o de mantenimiento.

Mezclas personalizadas

La configuración de paneles modulares también permite al operario fabricar productos personalizados con un control mucho mayor.

Por ejemplo:

Una planta de áridos utiliza una criba de lavado de alambre de 8 por 20 pies, compuesta por cinco secciones de 4 pies de largo. Si un cliente necesita un producto modificado, la planta solo puede realizar cambios en tramos de 4 pies (o solo 20% de la superficie de la criba) cada vez. ¡Ay!

A menudo, esto puede tener un efecto demasiado grande o demasiado pequeño. Los paneles modulares permiten realizar estos cambios en el grado exacto necesario, en la parte adecuada de la pantalla, ¡con incrementos del 0,625%!

En última instancia, con los paneles modulares sintéticos, un operador puede dejar de preocuparse por el control de calidad y empezar a utilizarlo a su favor, convirtiendo las quejas de los clientes y las multas en la obra en satisfacción del cliente.

Escrito por Alex CaruanaGerente de Territorio de Agregados para Polydeck.

Responder a las 5 preguntas más frecuentes sobre el cribado.

1. Creo que le pasa algo a mi pantalla, pero no sé si merece la pena llamar a un profesional para que la diagnostique, ¿qué debo hacer?

Hay algunas pruebas visuales o de campo que puede realizar para ver si merece la pena investigar más a fondo una pantalla. Dos pruebas fáciles son:

- Velocidad de desplazamiento. Pinte 2 piedras de gran tamaño, suéltelas en el piso superior (cargadas y en marcha) simultáneamente y observe. Si viajan en paralelo y salen juntas de la pantalla, eso es bueno. Cronometrar el viaje es valioso para saber si su pantalla está funcionando demasiado rápido o lento, también.

- Carrera/Desplazamiento. Tome una medida magnética de la tarjeta de carrera de su máquina en el vibrador así como en las esquinas - en ambos lados. Usted está buscando consistencia entre los lados principalmente. Desviaciones de más de 5% indican un problema que debe investigar más a fondo.

También puede enumerar los síntomas del problema que sospecha y llámenos!

2. ¿Cómo puedo facilitar la gestión del control de calidad desde el punto de vista de la producción?

En primer lugar, ¡comuníquese! Establezca un entendimiento claro y abierto con su personal de control de calidad, déle una vuelta por la planta, dése una vuelta también por su mundo... es increíble lo que ocurre cuando se aprenden los procesos de los demás. En segundo lugar, haga que su circuito de cribado sea lo más estable posible. Elimine las soluciones provisionales, como los parches y la silicona en los medios de cribado.

3. ¿Cómo puedo aumentar mi ritmo de producción?

Diligencia. Observe e iguale los puntos de alimentación, utilice la combinación adecuada de medios de pantalla para aplicar únicamente medios resistentes en zonas de alto desgaste y zona abierta alta medios en otras zonas. Dedique algún tiempo a examinar la profundidad del lecho en cada cubierta y si el recorrido es adecuado para cada aplicación. La mayoría de las veces, algo de paciencia y probar una variable cada vez para ver el efecto resulta muy gratificante.

4. Mi soporte se atasca, ¿qué hago?

En primer lugar, asegúrese de que su pantalla tiene suficiente recorrido para eliminar las partículas adheridas. Recuerde que tiene que eliminar manualmente las partículas adheridas antes de saber si un cambio en la carrera puede evitarlo. Si esto no funciona, existen medios autolimpiantes de gran éxito en todas las formas - cable, gomay poliuretano.

5. ¿Cómo configuro mis boquillas de pulverización?

Coloque las boquillas de pulverización apuntando a 45 grados contra el flujo de material. El rociado resultante debe formar una cortina de agua continua a lo largo de la pantalla, de modo que el material no pueda colarse por ningún punto débil. Trabajar con un experto en pantallas puede ayudar a determinar cuántas barras de rociado, boquillas por barra y espaciado desde la cubierta se necesitan, junto con el equilibrio de volumen y presión. Una vez que vea una configuración de boquillas adecuada, es fácil aplicarla en todo el circuito de cribado.

**Estas preguntas frecuentes se han recogido de una presentación del Director Territorial de Agregados, Alex Caruana. Si desea una sesión de formación en línea más a fondo para su operación, no dude en Contacto.

Además, para su comodidad, le ofrecemos a continuación una serie de recursos.

Conozca los factores más importantes que debe tener en cuenta a la hora de seleccionar su equipo de cribado.

Cuando se trata de fabricar medios de pantalla para áridos, energía e industria y minería, hacerlas bonitas es la parte fácil. Lo difícil es seleccionar la mejor solución que ofrezca la mayor funcionalidad para satisfacer las necesidades del cliente. Hay un arte y una ciencia detrás del diseño de paneles de pantalla para obtener una forma y una función superiores. Y es que hay muchas variables en juego. Lo más eficaz medios de pantalla La selección incluirá una mezcla de aperturas y configuraciones de superficie adaptadas a las necesidades de cada aplicación de cribado para mejorar la capacidad, reducir los costes y minimizar el tiempo de inactividad.

Consejo #1: Empieza por ver el panorama general

El ejercicio más importante a la hora de seleccionar el equipo de cribado es hacer un balance de todo el circuito de cribado. Esto ayudará a determinar los mejores materiales a utilizar, ya que esta evaluación influye en muchos factores. Poliuretano y goma son materiales de cribado muy populares, pero presentan diferencias significativas. El poliuretano es más resistente a la abrasión, los cortes y los desgarros, y se utiliza sobre todo en aplicaciones húmedas. Puede fabricarse con una dureza superior y tiene mayor capacidad de carga que el caucho. El caucho se utiliza sobre todo en aplicaciones secas y ofrece excelentes características antideslumbramiento con un durómetro más bajo (más blando). Tanto el poliuretano como el caucho son mucho menos ruidosos que los medios de cribado de acero y los paneles de cribado modulares ofrecen el mayor control en el cumplimiento de las especificaciones del producto debido a su capacidad para personalizar la superficie de la cubierta en incrementos de 1 pie.

Consejo #2: Calcule correctamente

El área abierta de los medios de cribado es una medida común de la eficacia del cribado, pero debe calcularse correctamente para evitar cuellos de botella en el circuito de cribado. Por ejemplo, en las instalaciones de tela metálica, las aberturas pueden estar bloqueadas por barras de refuerzo, goma de corona, carriles de sujeción laterales y sujeciones centrales, por lo que si no se tienen en cuenta estos factores, los cálculos pueden desviarse hasta 40%. Es importante calcular el número total de aberturas "utilizables" en la pantalla observando el porcentaje de agujeros abiertos frente al área de toda la superficie del panel de la pantalla. Además, los puentes más finos permiten una mayor superficie abierta que puede eliminar más incidencias de atascos y dar lugar a un proceso más eficaz. Sin embargo, la desventaja de unos puentes más finos puede ser una menor vida útil del panel de cribado. Recuerde que los datos precisos permiten una selección inteligente del panel de cribado para obtener la máxima productividad.

Consejo #3: Tenga en cuenta otros factores

El panel de la pantalla sistema de apoyo también puede afectar al área abierta de la pantalla. Un sistema con raíles de fijación de ½" de ancho como el de Polydeck PIPETOP permite la máxima superficie abierta. Observe la estructura de soporte de los paneles del armazón de la cubierta para evaluar cómo puede afectar negativamente al área abierta de la superficie de la cubierta. Otra consideración importante son los factores meteorológicos y ambientales, como la humedad elevada, que pueden provocar problemas de deslumbramiento. Mitigue estos factores con paneles de pantalla anticiegos, que requieren menos atención, lo que ayuda a minimizar el tiempo de inactividad por mantenimiento.

Consejo #4: Haga preguntas

Para establecer una solución de cribado eficaz, hay que ser proactivo en lugar de reactivo. Algunas de las preguntas que hay que plantearse antes de elegir los medios de cribado son:

• ¿El material está húmedo o seco?
• ¿Es un problema cegarse o clavarse?
• ¿Le preocupa el ruido?
• ¿Cómo de abrasivo es el material?
• ¿Cómo puede afectar el tiempo o el clima?

Los proveedores de medios de cribado, con un gran número de opciones de paneles de cribado, configuraciones de fijación y características de superficie, son los más indicados para responder a estas preguntas con el fin de ofrecerle la solución de cribado más eficaz.

Como proveedor líder de soluciones de medios de pantalla, los paneles de pantalla de Polydeck se crean utilizando un moldeo por inyección para garantizar aberturas precisas y una construcción uniforme, panel tras panel. No dude en ponerse en contacto con nosotros si tiene alguna pregunta.

El futuro (y el destino) de la industria del carbón depende de la innovación constante y de la adopción de formas más inteligentes y eficientes de hacer negocios. Ron Bennett, experto del sector, habla de las medidas más eficaces para adaptarse a los cambios que se avecinan.

Ron Bennett ha pasado la mayor parte de su vida en torno al carbón. Tras trabajar en la industria de la magnetita durante 25 años, se incorporó a Polydeck hace 17 años en un puesto de ventas. En la actualidad, es experto sénior del sector en la empresa, donde pone en práctica sus profundos conocimientos y años de experiencia como asesor principal de aplicaciones para toda la división de carbón.

Además de supervisar la flota y las responsabilidades de seguridad, Ron trabaja estrechamente con los clientes de Polydeck en la industria energética e industrial para ayudarles a desarrollar soluciones innovadoras a sus retos de producción. Su asesoramiento es fundamental para ayudar tanto a Polydeck como a sus clientes a decidir las medidas más eficaces que deben tomarse en respuesta a las nuevas tendencias y cambios en la industria.

Últimamente, no pierde de vista el desplome del precio del carbón y piensa en lo que puede significar para el futuro de la producción energética en EE.UU., sobre todo en lo que respecta a los costes de las empresas transformadoras de carbón.

"El precio se ha recuperado un poco del invierno cálido sin precedentes del año pasado, pero todavía hay muchas reservas en el suelo y en algunas partes del país el invierno ha vuelto a ser suave este año. En la actualidad, el precio del carbón térmico ronda los $40 la tonelada y el del carbón metalúrgico, los $85 la tonelada, y eso no es bueno. Ya han quebrado dos grandes empresas carboneras, así que la industria nacional se enfrenta hoy a un reto enorme".

A pesar de las tendencias a la baja, Ron ve oportunidades para que las plantas de procesado cambien su carga de costes en una dirección positiva realizando cambios operativos que reduzcan sus costes de procesado. Estos costes incluyen diversos factores de producción, como el tiempo de inactividad previsto o imprevisto, la eficacia de las cribas, el dimensionamiento adecuado, la recuperación de magnetita y el mantenimiento. Cada punto de mejora tiene algún efecto en los costes globales de un operador; sin embargo, colectivamente, pueden tener un impacto tremendo en la cuenta de resultados.

El equipo energético e industrial de Polydeck cuenta con más de 150 años de experiencia en el sector y comprende las dificultades a las que se enfrentan los operadores para controlar los costes de producción. Como dice Ron: "Si alguien tiene un problema con el carbón, puede estar seguro de que ya lo hemos tratado antes".

Polydeck confía en los conocimientos combinados del equipo y en sus sólidas relaciones con los clientes para ayudar a la empresa a diseñar y fabricar productos innovadores que reduzcan esos costes.

Reducir costes en la pantalla de scalping

El descascarillado del carbón en bruto puede ser un problema cuando hay una alta presencia de arcilla en el recorrido, lo que hace que el carbón sea "pegajoso". A medida que el carbón pasa por la criba, la arcilla se adhiere a la criba y obstruye las aberturas, lo que ralentiza el flujo de producción y genera ineficacia. Al final, el proceso tiene que detenerse para que un equipo limpie de arcilla la plataforma de la criba, una interrupción del trabajo costosa se mire por donde se mire.

"He visto cómo un operario tenía que parar tres veces en un solo turno para limpiar la plataforma", recuerda Ron. Hoy en día, eso no basta".

Para hacer frente a este tipo de aplicaciones, Polydeck ha desarrollado la especialidad productos de caucho. Como los paneles de goma son extremadamente flexibles, desprenden la arcilla y mantienen la eficacia de la criba. No solo se mantiene constante el volumen de paso, sino que, al no tener que apagar la criba para limpiar la arcilla, el operario también ahorra mucho tiempo de inactividad y costes de mano de obra.

Polydeck productos de poliuretano para aplicaciones industriales y de energía bruta reducen de forma similar los costes de mantenimiento y tiempo de inactividad al proporcionar una vida útil superior y un cambio rápido y sencillo. Estos productos son el resultado directo de la estrecha colaboración de Ron y su equipo con los clientes para entender lo que necesitan que hagan sus equipos.

Reducción de costes en aplicaciones de escurrido y aclarado

Las aplicaciones de drenaje y enjuague lavan la magnetita del carbón y permiten a los operadores recuperar el material, lo que es importante porque los precios de la magnetita están en máximos históricos. Hace sólo unos años, la magnetita se vendía a unos $90 la tonelada. Ahora, como la magnetita ya no se produce en el país, los costes de importación y transporte -junto con la falta de competencia- han hecho subir el precio a más de $300 por tonelada.

Esto hace que la recuperación de magnetita sea una tarea rentable, pero también supone un reto completamente distinto para los procesadores. En este caso, en particular, conseguir la distribución de tamaños correcta en las cribas es fundamental para garantizar que se recupera la máxima cantidad de producto de magnetita.

Para garantizar un dimensionamiento y unos índices de drenaje adecuados, Ron aconseja a los clientes que adopten una solución que incorpore Polydeck VR paneles en la cubierta superior con paneles de ranura continua o paneles de alambre de perfil en las cubiertas inferiores: "La facilidad de cambio puede reducir drásticamente los costes de mantenimiento de un operador y disminuir su tiempo de inactividad".

Reducción de costes en aplicaciones de recuperación

La consistencia es clave en cualquier negocio, pero es de extrema importancia en el circuito de carbón fino, donde la recuperación puede reducirse a una mera diferencia de 0,02 mm en el tamaño. Garantizar la consistencia da al operador la confianza de que está poniendo el 100 % de su producto en el suelo y no desperdiciando producto valioso debido a la ineficiencia.

"Producir paneles de tamaño uniforme es una de las principales competencias de Polydeck, y es un punto fuerte de venta de nuestros productos", explica Ron. "Todos nuestros paneles de caucho y uretano se fabrican con un proceso de moldeo por inyección que produce un tamaño de apertura uniforme de panel a panel. Incluso lo respaldamos con una garantía de rendimiento del producto: Si alguna vez nuestros paneles no cumplen las especificaciones del cliente, se los cambiamos sin coste alguno".

Reducción de costes en la cadena de suministro

Un área que a menudo se pasa por alto y en la que un operador puede reducir sus costes operativos es en la fase de pedido y cumplimiento del inventario de suministros. Un operador que se asocie con un proveedor que disponga de suficiente capacidad de almacenamiento y logística puede mantener menos existencias in situ y confiar en la entrega rápida de existencias de reposición para mantener unos niveles de producción rentables.

Una vez más, Ron señala a Polydeck como un buen ejemplo del tipo de socio que un operador puede aprovechar para ayudar a reducir sus costes: "[Los productos de Polydeck] se fabrican en Spartanburg, SC y se almacenan en tres centros de distribución situadas estratégicamente en los yacimientos de carbón del este de EE.UU., en Morgantown (WV), Chapmanville (WV) y Ridgeway (IL). Además, Polydeck cuenta con socios estratégicos en el este y oeste de Canadá que almacenan el producto para los clientes, de modo que esté disponible cuando lo necesiten. Esto significa que podemos garantizar la disponibilidad del producto y una entrega rápida al cliente, normalmente al día siguiente. También significa que el cliente puede ahorrar más dinero reduciendo sus niveles de producto almacenado".

El futuro del ahorro

Ron comprueba a menudo las ventajas de una mayor eficacia en el trato con los clientes. "El ahorro en mantenimiento que supone una plataforma modular es considerable", explica. pantalla modular Polydeck. Mientras estaba allí, el supervisor y yo vimos a su cuadrilla cambiar la vieja pantalla metálica. Cuatro tipos con sopletes y herramientas de impacto tardaron varias horas en hacer el trabajo".

Este tipo de tiempo de inactividad y mantenimiento intensivo en mano de obra estaba matando al cliente, pero con una nueva pantalla Polydeck, un solo miembro del equipo sólo tardaría unos minutos en cambiar un panel de 1x1. Después de instalar la pantalla Polydeck, el cliente observó una mejora espectacular en toda la planta.

"Cuando volví", dice Ron con orgullo, "el supervisor me dijo que recorriera la planta e informara de lo que encontrara. Las instalaciones eran las más limpias que había visto nunca y toda la producción funcionaba a la perfección. Cuando se lo conté, me dijo: 'Eso es exactamente lo que quería que vieras; mis chicos tienen más tiempo para ocuparse de otras cosas en vez de estar cambiando pantallas constantemente'".

Este es el tipo de oportunidad de cambio y mejora que Ron ve en los operadores de todo el país. "El sector está atravesando un mar de cambios a medida que el mundo va abandonando los combustibles fósiles tradicionales en favor de otras formas de generación de energía. Sólo el año pasado, el carbón cayó por debajo de 50% de todas las formas de generación de energía por primera vez".

Sin embargo, sigue siendo positivo sobre el futuro. "Todo el mundo debe recordar que el carbón sigue manteniendo la luz. A pesar de todos los cambios que nos rodean, el carbón no va a ir a ninguna parte por el momento".

Las empresas transformadoras de carbón saben que tienen que hacer cambios para adaptarse a las nuevas realidades y seguir siendo rentables. La forma más fácil de hacerlo es examinar sus operaciones de arriba abajo, encontrar las áreas que pueden mejorarse y asociarse con proveedores que puedan ayudarles a implantar esas mejoras.

Sin capacidad para superar los cuellos de botella y las ineficiencias de la producción, aumentar el valor de la productividad de su mano de obra y maximizar la calidad y la coherencia del rendimiento del producto, las operaciones de transformación podrían verse obligadas a cerrar si el coste del carbón sigue bajando.

La buena noticia para los operadores es que no están solos. Empresas como Polydeck, y expertos como Ron Bennet y su equipo, trabajan duro para encontrar soluciones a los retos de producción a los que se enfrentan los procesadores de carbón. Saben que el futuro (y el destino) de la industria depende de la innovación constante y de la adopción de formas más inteligentes y eficaces de hacer negocios.

La necesidad es la madre de la invención. De hecho, así nació Polydeck, cuando Manfred Freissle vio la necesidad de algo que funcionara mejor que la tela metálica.

En la actualidad, Polydeck cuenta con más de 1.000 troqueles, numerosos materiales y características de superficie, y aún así, cuando surge la necesidad de realizar una función nueva y diferente, Polydeck vuelve a inventar. Siga leyendo para saber cómo nuestros paneles pasan de la idea a la producción.

1. El desafío

El reto se presenta por sí solo. Sencillamente, esta es la parte de "necesidad" en la que una operación de áridos, energía e industrial o minería necesita hacer algo diferente. Cuando Polydeck confirma que este reto requiere un nuevo panel como solución, ¡nos ponemos a inventar!

2. Recopilación de información

Polydeck recoge todo tipo de información: ¿Qué tipo de material se está procesando? ¿Cómo se tritura el material, cuáles son sus características desafiantes? ¿Se ha probado un panel diferente? Toda esta información nos ayuda a crear la mejor solución posible para nuestros socios de cribado.

3. Diseño. Diseño. Diseño.

A partir de la información recopilada en colaboración con nuestro cliente, nos ponemos manos a la obra para diseñar el nuevo panel. Consideraciones como las características de la superficie (presas, barras de flujo restringido), fijación, entre otras, que pueden no formar parte de la necesidad inicial, garantizan que este nuevo panel será lo más modificable posible para ofrecer las maravillosas características de los medios modulares. El panel es elaborado y revisado por múltiples partes, lo que garantiza que no se pase por alto ningún detalle.

4. Prueba del panel

La prueba está en las pruebas. El panel se desarrolla y se prueba, y finalmente pasa a formar parte de nuestra amplia oferta de troqueles y paneles correspondientes. También asignamos un color al nuevo panel para diferenciarlo más fácilmente de otros similares.

5. ¡Acabado!

Y ya está aquí. Aunque no hay baby shower para él, todos celebramos el nacimiento de un nuevo panel, ya que nos ofrece un nuevo conjunto de funciones para ayudar a nuestros compañeros de cribado.

Escrito por Alex CaruanaGerente de Territorio de Agregados para Polydeck.

Es fácil conformarse con soluciones de medios de pantalla que requieren tiempos de inactividad para su limpieza y sustitución. Mejore su rendimiento, reduzca el tiempo de inactividad y aumente la producción con la máxima superficie abierta y la facilidad de uso de los paneles Maxi de Polydeck.

En un sector que se remonta a decenas de miles de años, es fácil caer en la autocomplacencia a la hora de considerar los factores de éxito y la eficiencia de las operaciones. Sin embargo, es más que posible diseñar una operación que sea eficiente y avanzada con los medios de cribado adecuados. Polydeck Maxi aumentan el rendimiento y la eficacia de la producción de innumerables maneras.

El rendimiento es, en pocas palabras, una medida de la producción y el éxito. En términos de procesamiento de materiales, significa que sus medios de cribado están haciendo su trabajo. Unos medios de cribado eficientes se adaptan a sus máquinas allí donde están, facilitan la limpieza y la sustitución y proporcionan el máximo cribado de material con el menor tiempo de inactividad posible. Para muchas operaciones, la eficacia es fundamental, especialmente cuando los recursos son limitados. Detenerse para despejar tapones y lidiar con poca superficie abierta simplemente no es una opción cuando se requiere eficiencia y sostenibilidad de la obra.

Si los medios de cribado no rinden como deberían, se producen costosas paradas que obligan a los trabajadores a pasar horas limpiando tapones y llevando las cribas a un lugar en el que puedan comenzar de nuevo la producción. Cliente de Polydeck Dufferin Aggregates Butler PitDufferin, situada en Cambridge, Ontario, estaba experimentando un tiempo de inactividad significativo debido al pegado. Con un enfoque constante en sus objetivos de eficiencia y producción, Dufferin no perdió el tiempo buscando una mejor solución de medios de cribado. Después de que el equipo de Polydeck llevara a cabo un análisis del rendimiento de la pantalla in situ y presentara sus soluciones con la garantía de que Dufferin experimentaría el rendimiento deseado al realizar el cambio, la elección fue sencilla.

Maxi Los finos bordes de los paneles se han diseñado específicamente pensando en el rendimiento, con ángulos de relieve para facilitar el cribado. Una vez colocados en las cribas de nuestros clientes, los paneles proporcionaron el máximo número de aberturas por pie cuadrado. Además de ofrecer unos índices de rendimiento líderes, los poliuretanos especialmente formulados de los paneles Maxi, combinados con la geometría diseñada de los paneles, permitieron que éstos se flexionaran y mantuvieran una vida útil prolongada. Este diseño innovador, junto con el proceso de moldeo por inyección de Polydeck, garantizó un área abierta precisa y uniforme, lo que se tradujo en un aumento de la eficiencia global en Butler Pit.

Maxi ofrecen también una ventaja sobre las telas metálicas si se tiene en cuenta la resistencia a la abrasión de los materiales sintéticos y la facilidad de uso. A menudo se opta por las telas metálicas cuando los requisitos de producción son elevados, pero los paneles Maxi suponen una importante reducción de costes si se tiene en cuenta el tiempo de inactividad necesario para cambiar las telas metálicas. La modularidad de los paneles Maxi y sus cierres a presión facilitan y agilizan los cambios. Menos tiempo de inactividad significa más horas productivas en la obra. Más producción significa más rendimiento de su obra. En resumen, añadir los paneles Maxi de Polydeck a sus operaciones significa que obtendrá más rendimiento de su obra que nunca.

La clave del éxito de los soportes de pantalla reside en la tecnología actual y en la eficacia de los sistemas Polydeck. Maxi paneles. Como se vio en las instalaciones de nuestro cliente, los paneles Maxi de Polydeck redujeron el tiempo de inactividad y aumentaron la producción, dos elementos muy críticos para el éxito en cualquier operación.

¿Está preparado para aumentar el éxito de su operación?