La necesidad es la madre de la invención. De hecho, así nació Polydeck, cuando Manfred Freissle vio la necesidad de algo que funcionara mejor que la tela metálica.

En la actualidad, Polydeck cuenta con más de 1.000 troqueles, numerosos materiales y características de superficie, y aún así, cuando surge la necesidad de realizar una función nueva y diferente, Polydeck vuelve a inventar. Siga leyendo para saber cómo nuestros paneles pasan de la idea a la producción.

1. El desafío

El reto se presenta por sí solo. Sencillamente, esta es la parte de "necesidad" en la que una operación de áridos, energía e industrial o minería necesita hacer algo diferente. Cuando Polydeck confirma que este reto requiere un nuevo panel como solución, ¡nos ponemos a inventar!

2. Recopilación de información

Polydeck recoge todo tipo de información: ¿Qué tipo de material se está procesando? ¿Cómo se tritura el material, cuáles son sus características desafiantes? ¿Se ha probado un panel diferente? Toda esta información nos ayuda a crear la mejor solución posible para nuestros socios de cribado.

3. Diseño. Diseño. Diseño.

A partir de la información recopilada en colaboración con nuestro cliente, nos ponemos manos a la obra para diseñar el nuevo panel. Consideraciones como las características de la superficie (presas, barras de flujo restringido), fijación, entre otras, que pueden no formar parte de la necesidad inicial, garantizan que este nuevo panel será lo más modificable posible para ofrecer las maravillosas características de los medios modulares. El panel es elaborado y revisado por múltiples partes, lo que garantiza que no se pase por alto ningún detalle.

4. Prueba del panel

La prueba está en las pruebas. El panel se desarrolla y se prueba, y finalmente pasa a formar parte de nuestra amplia oferta de troqueles y paneles correspondientes. También asignamos un color al nuevo panel para diferenciarlo más fácilmente de otros similares.

5. ¡Acabado!

Y ya está aquí. Aunque no hay baby shower para él, todos celebramos el nacimiento de un nuevo panel, ya que nos ofrece un nuevo conjunto de funciones para ayudar a nuestros compañeros de cribado.

Escrito por Alex CaruanaGerente de Territorio de Agregados para Polydeck.

Es fácil conformarse con soluciones de medios de pantalla que requieren tiempos de inactividad para su limpieza y sustitución. Mejore su rendimiento, reduzca el tiempo de inactividad y aumente la producción con la máxima superficie abierta y la facilidad de uso de los paneles Maxi de Polydeck.

En un sector que se remonta a decenas de miles de años, es fácil caer en la autocomplacencia a la hora de considerar los factores de éxito y la eficiencia de las operaciones. Sin embargo, es más que posible diseñar una operación que sea eficiente y avanzada con los medios de cribado adecuados. Polydeck Maxi aumentan el rendimiento y la eficacia de la producción de innumerables maneras.

El rendimiento es, en pocas palabras, una medida de la producción y el éxito. En términos de procesamiento de materiales, significa que sus medios de cribado están haciendo su trabajo. Unos medios de cribado eficientes se adaptan a sus máquinas allí donde están, facilitan la limpieza y la sustitución y proporcionan el máximo cribado de material con el menor tiempo de inactividad posible. Para muchas operaciones, la eficacia es fundamental, especialmente cuando los recursos son limitados. Detenerse para despejar tapones y lidiar con poca superficie abierta simplemente no es una opción cuando se requiere eficiencia y sostenibilidad de la obra.

Si los medios de cribado no rinden como deberían, se producen costosas paradas que obligan a los trabajadores a pasar horas limpiando tapones y llevando las cribas a un lugar en el que puedan comenzar de nuevo la producción. Cliente de Polydeck Dufferin Aggregates Butler PitDufferin, situada en Cambridge, Ontario, estaba experimentando un tiempo de inactividad significativo debido al pegado. Con un enfoque constante en sus objetivos de eficiencia y producción, Dufferin no perdió el tiempo buscando una mejor solución de medios de cribado. Después de que el equipo de Polydeck llevara a cabo un análisis del rendimiento de la pantalla in situ y presentara sus soluciones con la garantía de que Dufferin experimentaría el rendimiento deseado al realizar el cambio, la elección fue sencilla.

Maxi Los finos bordes de los paneles se han diseñado específicamente pensando en el rendimiento, con ángulos de relieve para facilitar el cribado. Una vez colocados en las cribas de nuestros clientes, los paneles proporcionaron el máximo número de aberturas por pie cuadrado. Además de ofrecer unos índices de rendimiento líderes, los poliuretanos especialmente formulados de los paneles Maxi, combinados con la geometría diseñada de los paneles, permitieron que éstos se flexionaran y mantuvieran una vida útil prolongada. Este diseño innovador, junto con el proceso de moldeo por inyección de Polydeck, garantizó un área abierta precisa y uniforme, lo que se tradujo en un aumento de la eficiencia global en Butler Pit.

Maxi ofrecen también una ventaja sobre las telas metálicas si se tiene en cuenta la resistencia a la abrasión de los materiales sintéticos y la facilidad de uso. A menudo se opta por las telas metálicas cuando los requisitos de producción son elevados, pero los paneles Maxi suponen una importante reducción de costes si se tiene en cuenta el tiempo de inactividad necesario para cambiar las telas metálicas. La modularidad de los paneles Maxi y sus cierres a presión facilitan y agilizan los cambios. Menos tiempo de inactividad significa más horas productivas en la obra. Más producción significa más rendimiento de su obra. En resumen, añadir los paneles Maxi de Polydeck a sus operaciones significa que obtendrá más rendimiento de su obra que nunca.

La clave del éxito de los soportes de pantalla reside en la tecnología actual y en la eficacia de los sistemas Polydeck. Maxi paneles. Como se vio en las instalaciones de nuestro cliente, los paneles Maxi de Polydeck redujeron el tiempo de inactividad y aumentaron la producción, dos elementos muy críticos para el éxito en cualquier operación.

¿Está preparado para aumentar el éxito de su operación?

Vicdom Sand & Gravel sabe muy bien que producir y lavar áridos es duro para los equipos. Esta empresa familiar de tercera generación lleva más de 40 años produciendo piedra, arena y grava en Uxbridge, Ontario (Canadá), a 30 minutos en coche al noreste de Toronto.

La dirección de Vicdom también sabe que los tiempos de inactividad innecesarios tienen un coste elevado. Hasta hace poco, la empresa había tenido problemas periódicos de desgaste con los medios de tamizado de alambre de 5' x 7' en su tamiz de dos pisos de 5' x 14'. Dillon cribas de lavado. Las cribas se utilizaban para producir +5/8" sobre el piso superior, 9/16"-1/4" sobre el piso inferior y 1/4" de viruta a través del piso inferior. Aunque las cribas tenían una vida útil aceptable y cumplían los requisitos de producción cuando estaban en funcionamiento, cuando se dañaban había que sustituirlas por completo.

"Nos hacíamos un agujero en la zona de alimentación y teníamos que cambiar toda la criba, aunque el 75% de la criba siguiera en buen estado", dice Victor Giordanosubdirector de Vicdom y nieto del difunto cofundador de Vicdom, Vic Giordano. "Una pantalla $500 era ahora basura".

El mayor coste derivado de la sustitución de las rejillas era el tiempo de inactividad que suponía cambiar el material de las rejillas de 5 x 7 pies, lo que, según Giordano, costaba a su empresa entre una y tres horas de inactividad cada vez que había que sustituirlas. Así que, cuando Alex CaruanaCuando el Sr. Giordano, director territorial de Polydeck para Canadá Central y Atlántico, le explicó que la empresa podía ahorrar dinero y reducir el tiempo de inactividad en sus operaciones reequipando sus pantallas de lavado con un sistema modular de encaje a presión, Giordano quiso saber más.

"Alex trajo un diagrama e hizo un buen trabajo explicando lo que teníamos antes con la malla metálica y lo que podíamos tener con Polydeck", dice Giordano. "La mayor pega de goma y poliuretano es que no tiene suficiente superficie abierta como la malla metálica, pero él demostró que no se perdía ninguna superficie abierta".

Caruana demostró a Giordano que no perdería ninguna zona abierta utilizando un método muy simple, pero eficaz.

"Lo que suelo hacer para una planta cuando se plantean una o varias cubiertas es muy sencillo. Cierro, salto a la pantalla o hago una foto y me limito a contar las aberturas. Sé lo grandes que son las aberturas, porque las he medido, y eso también me permite tener en cuenta cualquier obstrucción, como barras diagonales, rieles de sujeción laterales, desviadores, pernos y otras cosas por el estilo. Eso me permite mostrar al cliente que con su tela metálica actual tiene 'X' superficie abierta, sea lo que sea 'X'", explica Caruana. "Y luego, puedo mostrarles que en su aplicación, usando nuestros medios, su área abierta sería ahora "X+", y ese es su nuevo número de área abierta".

En muchos casos, esta comparación abre los ojos a los productores.

"Incluso con tela metálica, puede que no tuvieran toda la zona abierta que pensaban que tenían", explica Caruana. "Imagínese un trozo de malla delante de usted. No tiene obstáculos y su superficie abierta catalogada, o valor contable, podría ser 65%. Parece muy atractiva. Pero cuando lo colocas en su sitio, hay piezas de maquinaria debajo. Así que no tienes 65%, sino 48%. En cambio, el material sintético no es lo mismo. Cuando el material sintético da un área abierta, ese es el número bruto y neto. Cuando se instala, sigue teniendo esa superficie abierta. Si alguien te dice que tienes 48%, ese es el número instalado. Así que, al hacer yo esa comparación para gente como Victor en Vicdom, tienen esa información a su disposición y pueden hacer una selección más educada".

Vicdom decidió cambiar una de sus cubiertas de lavado por un sistema modular a presión utilizando paneles de poliuretano Polydeck de 1' x 1' con aberturas cuadradas de 1/2" en la cubierta superior y aberturas de 1/4" en la inferior. Giordano quedó impresionado con los resultados.

"Este año hemos cambiado dos paneles en total", explica. "Normalmente habríamos cambiado cinco o seis pantallas enteras. En cambio, cambiamos dos paneles que costaban $90 canadienses cada uno por $180 en un año. La eficiencia es buena, la capacidad es buena y el tiempo de inactividad es asombroso".

Vicdom ha equipado ahora las cuatro cubiertas de sus dos pantallas de lavado con el sistema modular de encaje a presión de Polydeck utilizando paneles de poliuretano de 1' x 1'. La segunda pantalla de lavado tiene aberturas de 5/8" en la cubierta superior y de 1/4" en la inferior.

La reducción del tiempo de inactividad por cambio de soportes de pantalla no es la única razón por la que Vicdom disfruta trabajando con Polydeck. Giordano afirma que el nivel de profesionalidad de Caruana ha sido un gran argumento de venta, ya que siempre está disponible para ayudar con cualquier problema que surja in situ.

La empresa tuvo un problema de tramitación el año pasado con la primera conversión, así que llamaron a Caruana para tratar el asunto.

"Me preguntó: '¿Estás seguro de que tus excéntricas van cuesta abajo?". recuerda Giordano.

Así pues, Giordano consultó a su equipo de mantenimiento y resultó que ese mismo día habían realizado un trabajo previo y habían recableado accidentalmente el motor al revés en la pantalla, provocando que las excéntricas funcionaran cuesta arriba.

"Arreglamos el cableado, sacamos la piedra y volvió a funcionar. Con sus conocimientos, pudimos solucionar el problema enseguida", dice Giordano, y añade que aprecia mucho los conocimientos técnicos que Caruana aporta a la obra. "No veo a un vendedor. Veo a un tipo con mucha experiencia en boxes ahora en ventas, y eso ayuda."

¿Está pensando en reconvertirse?

Polydeck cuenta con un equipo de profesionales y más de 40 años de experiencia para ayudarle a optimizar el rendimiento de su tamiz minimizando los tiempos de inactividad.

La nueva solución de medios de cribado de Polydeck maximiza el rendimiento y la mezcla de productos.

Aggregate Industries (AIUS) se ha convertido en una de las mayores empresas de materiales de construcción de EE.UU. gracias a su estrategia de sostenibilidad, gestión medioambiental y relaciones a largo plazo con los clientes. La cantera Morrison de la empresa -una explotación de granito de 3 millones de toneladas anuales situada en el condado de Jefferson, Colorado- ilustra perfectamente su misión.

El condado de Jefferson es uno de los tres condados de la región de Denver, formada por seis condados, dentro de la Región Centro-Oeste de AIUS que ofrece fuentes disponibles de piedra triturada. Dado que muchos de los recursos potenciales de áridos de la zona de Denver no son accesibles para su extracción, la cantera Morrison desempeña un papel fundamental para satisfacer la demanda de materiales áridos de alta calidad de la región.

Director de la planta de Morrison, Trulane Vanatta dirige una planta de "productos agotados", lo que significa que todo lo que se procesa en un día determinado se vende al día siguiente. Para él, explica sin rodeos, "El rendimiento lo es todo."

Como resultado, la planta mantiene un enfoque constante en la mejora de la eficiencia del procesamiento y la capacidad de producción. Para eliminar los cuellos de botella en los circuitos de cribado, el equipo directivo de Morrison se puso en contacto con los expertos en ingeniería de Polydeck.

Reducción de las cargas de recirculación y las multas

El equipo de Vanatta detectó un problema en el circuito terciario de la planta de nueve cribas. Sus muestras de cinta indicaban una elevada profundidad de lecho en las cubiertas centrales de las tres cribas del circuito. Cada una de las cribas de tres pisos de 8 por 20 pies es clave para la producción del material #57/#67 (1 pulgada) de Morrison.

"Esa es nuestra máquina de hacer dinero; y tenemos que maximizar su volumen de produccióndice Vanatta.

Su equipo detectó un "preocupante" arrastre de 51%, un cuello de botella que provocaba cargas recirculantes y producía un exceso de finos, un problema de producción habitual. "Lo primero que se nos ocurrió fue sustituir las cubiertas intermedias de dos de las cribas terciarias por tela metálica para conseguir más superficie abierta.recuerda Vanatta.

Pero resulta que el Director Regional de Polydeck, Sam DurnavichSam fue subdirector de planta en la cantera Morrison hace más de una década, antes de unirse a la organización Polydeck. Con su conocimiento de la operación, Sam consultó con la dirección de Morrison y trabajó estrechamente con el equipo de ingeniería de Polydeck para crear una solución de medios que abordara con mayor eficacia su desafío de arrastre.

Tras un análisis exhaustivo del funcionamiento de Morrison, el equipo de producción de Polydeck diseñó e instaló un producto totalmente nuevo: DMAX™ un sistema de cribado sintético de área ultraabierta que aumenta significativamente el rendimiento y permite a la cantera incrementar la producción de sus productos de mayor valor.

Los nuevos paneles de cribado DMAX de Polydeck están pensados para su uso cuando el área abierta y el rendimiento son las consideraciones más importantes. Se trata de una solución de paneles de cribado sintéticos modulares que igualan o incluso superan la superficie abierta de la tela metálica, al tiempo que ofrecen una mayor vida útil y una instalación más sencilla. El sistema de paneles de cribado DMAX también puede formularse con caucho o poliuretano en función de la aplicación.

Superar los objetivos de producción

Desde la instalación del primer DMAX Gracias a la instalación de paneles de cribado en dos de los pisos intermedios en octubre de 2015, la empresa ha alcanzado sus objetivos de producción y, con frecuencia, los supera. También han logrado una eficiencia de cribado mucho mayor, según Vanatta: casi 54% de área abierta en sus cubiertas intermedias, en comparación con las 42% de área abierta que ofrecía su cubierta de cribado anterior. Esto supone un aumento espectacular de 28,5% de superficie abierta. Morrison instaló posteriormente paneles DMAX en una tercera cubierta intermedia a mediados de 2016.

"Para nosotrosdice Vanatta".El aumento de la superficie abierta se tradujo en un incremento de 11% en la producción de roca rentable de 1 pulgada, y redujo los finos en casi 1%. La única desventaja de la superficie abierta es que los paneles se desgastan un poco más rápido, pero eso es esencialmente irrelevante, ya que el beneficio del aumento de tonelaje amortiza la inversión en medios de cribado más de diez veces.."

La cantera Morrison también emplea paneles de criba modulares Rubberdex® de Polydeck en las cubiertas superior e inferior de sus cribas terciarias de 8 por 20 pies.

Experiencia en ingeniería

Explica Sam Durnavich, de Polydeck, "Hemos fabricado los paneles DMax con puentes que tienen la mitad de anchura que los de nuestro panel maxi estándar, pero mucho más profundos. Esto es importante, porque la reducción de la anchura del puente entre aberturas permite más aberturas en la superficie del panel de pantalla, lo que se traduce en un mayor paso del producto.."

"A la superficie abierta adicional contribuye el hecho de que los paneles DMax están diseñados para encajar en los sistemas de largueros Polydeck PipeTop II existentes.continúa Durnavich. "Este sistema de armazón presenta raíles de fijación exclusivos de media pulgada de ancho en lugar de los estilos de montaje de los sistemas de armazón convencionales con hasta 3 pulgadas de espacio muerto donde se acumulan las multas. Además, nuestra capacidad de utillaje interno nos permite ofrecer muchas más opciones en estos sistemas de armazón, desde diferentes opciones de fijación, opciones de materiales y estilos y tipos de largueros.."

"El aumento de la superficie abierta hace vienen con una reducción de la vida útil del panel de la pantalla", admite Durnavich.Sin embargo, si se comparan con los paneles de criba de uso estándar, los paneles DMax sólo tienen una vida útil 20-25% inferior, que sigue siendo superior a la de las telas metálicas.."

"Nuestro uso del moldeo por inyección es un factor importante en la capacidad de crear paneles sintéticos de superficie abierta extrema.añade Durnavich. "El moldeo por inyección garantiza que todos los paneles de pantalla tengan tamaños y formas de abertura precisos y estén completamente curados.."

"Nuestros resultados reales en varias aplicaciones han demostrado aumentos de producción de hasta 50% y aumentos de la eficacia de cribado de más de 25%.dice Durnavich con una sonrisa.

Polydeck sigue ampliando la gama de aberturas disponibles en la serie DMax, con aberturas cuadradas de 12,5 mm a 32 mm, así como aberturas ranuradas de 3x20 mm a 25x74 mm.

Se suele decir: Si hay un cuello de botella en una planta, probablemente esté en el circuito de cribado. En la cantera Morrison, el rendimiento lo es todo, por lo que aumentar continuamente la eficacia del cribado es esencial para mantener la rentabilidad y la calidad del producto. Trabajando juntos, la cantera Morrison y Polydeck resolvieron un problema inmediato y crearon una solución a largo plazo.