Os produtores muitas vezes se voltam para o que sempre funcionou e ao que estão acostumados quando se trata de selecionar sua mídia de tela. Enquanto a tela metálica tem suas vantagens, a tela metálica encontrou sua correspondência na mais nova oferta da Polydeck. Conheça a DMax, a mais recente novidade em peneira modular sintética de alta performance e área aberta extrema.  

Na Polydeck, somos conhecidos por buscar incessantemente soluções para os desafios que nossos clientes enfrentam. Quando sua operação depende do desempenho de sua mídia de tela, nada menos que a melhor solução é aceitável. A DMax, a mais recente evolução da Polydeck em mídia de tela sintética modular oferece tanta vantagem de rendimento, sua área aberta rivaliza com a tela metálica, ao mesmo tempo em que oferece a durabilidade e os benefícios muitas vezes associados aos painéis de mídia de tela sintética modular.

O DMax é o resultado da avançada tecnologia de ciência de materiais da Polydeck que equilibra durabilidade e alta área aberta na construção de telas de mídia. Este equilíbrio proporciona um melhor retorno do investimento e um aumento significativo na produção onde os painéis DMax são utilizados. O gerente da fábrica Trulane Vanatta lembra a eficiência obtida com o uso dos painéis DMax na Pedreira Morrison, "O aumento da área aberta resultou em um aumento de 11% na produção de rocha rentável de 1 pol. e reduziu as multas em quase 1%". Como qualquer produtor sabe, mesmo pequenas reduções nas multas aliadas ao aumento da produção é incrivelmente importante para a rentabilidade de uma operação.

Quando os produtores começaram a utilizar inicialmente os meios de tela sintéticos, foi em resposta à durabilidade que o produto lhes oferecia. A DMax atinge a durabilidade que os produtores esperam, juntamente com um aumento significativo da área aberta disponível. A DMax proporciona o equilíbrio perfeito entre a vida útil e os benefícios de saúde e segurança associados à redução de ruído e menos trocas de deck inteiro. Como todos os meios sintéticos modulares da Polydeck, o Dmax pode ser trocado em pequenas seções à medida que as telas se desgastam, evitando interrupções perigosas e dispendiosas para trocas maiores de meios, preservando ao mesmo tempo os benefícios pelos quais os sintéticos são conhecidos.

Os painéis DMax são totalmente personalizáveis, permitindo que a equipe de especialistas da Polydeck crie uma solução que atenda às necessidades exclusivas de cada operação. As faixas de abertura comuns podem aumentar a área aberta em 25-30% em relação aos painéis sintéticos padrão, freqüentemente excedendo a área aberta realmente disponível do arame, que é a área aberta realmente disponível, uma vez que as barras de balde e outros pontos mortos são contabilizados. Como todo produtor sabe, a área aberta está diretamente relacionada à eficiência, portanto, mais área aberta significa uma operação mais eficiente.

Um Produtor que utiliza trituradores cônicos em circuito fechado poderia se beneficiar significativamente do uso de DMax. A área extra aberta na tela que precede o triturador de cone permite que o produto alcance a pilha mais rapidamente, ao invés dos cones. O resultado é uma capacidade extra para o cone, menos multas geradas em geral, e um bom produto comercializável para empilhar mais cedo e em rachaduras maiores dentro da planta. A área extra aberta proporcionada pela DMax significa menos poeira e finos e mais produção de pedras claras. Isto também ajuda a diminuir o desgaste do triturador de cone e reduz o consumo geral de energia, já que o sistema está sendo evacuado mais rapidamente. A redução do consumo de energia se traduz em menores custos operacionais, tanto em custos de energia quanto em desgaste dos equipamentos.

A tecnologia modular Polydeck permite a instalação fácil e segura do DMax com outros painéis e o uso em zonas onde a eficiência é fundamental. O DMax é ideal para uso em conjunto com painéis mais pesados em zonas de alimentação, a fim de maximizar a área aberta útil disponível.

O DMax oferece um benefício significativo de redução de peso em relação a outras opções de mídia de peneira sintética, o que reduz o desgaste dos componentes na peneira e aumenta o efeito do curso do mecanismo vibratório na separação de partículas. No final do dia, tudo isso se traduz em maiores níveis de produção com custos reduzidos.

Enquanto há muitas aplicações onde o DMax pode ser usado, os produtores ganham com o DMax onde há problemas gerais de cegueira ou decks sobrecarregados levando a uma triagem ineficiente. O DMax elimina o cegamento e permite maior rendimento. Com o DMax, o material do tamanho certo passa pelas peneiras, eliminando os gargalos a jusante e aumentando a tonelagem através da fábrica. Quando a durabilidade, a verdadeira área aberta e o reduzido tempo de inatividade se unem, a eficiência é o resultado final. Considere o DMax, o meio de tela sintética que o fará repensar sua tela metálica.

Elaboramos uma lista de verificações de segurança obrigatórias para você e seus funcionários quando se trata de seus sistemas de mídia de tela - leia mais hoje.

A segurança dos funcionários é a principal preocupação de muitos gerentes e executivos de fábrica por aí, e com razão. Em nossa indústria, há um potencial para muitos ferimentos no local de trabalho, com maquinaria pesada e muitas peças móveis. Com isto em mente, elaboramos uma lista de verificações de segurança obrigatórias para você e seus funcionários quando se trata de seus sistemas de mídia de tela. Continue lendo para saber mais sobre a segurança no local de trabalho, bem como como maximizar o uso de seus sistemas de mídia de tela (com segurança, ou seja!).

1) Trava, etiqueta e TRY

Se você estiver realizando qualquer trabalho em suas telas, bloqueie-as, juntamente com seus transportadores de alimentação e descarga. É fundamental tentar o botão de partida após o bloqueio, para ter certeza de que você tem as unidades certas. Se você não tiver certeza de onde trancar para fora, geralmente há um diagrama da planta na sala elétrica, ou alguém feliz em lhe mostrar o quão bem eles conhecem a planta para ajudar!

2) Mantenha-o quieto

Esqueça o arame ou a placa perfurada em suas telas, este material opera em torno de 105dB! A mudança para sintético reduzirá isto para cerca de 95dB. Você pode estar pensando que é apenas uma redução de 10dB, mas os decibéis são uma escala logarítmica, significando que cada aumento de +1db é um multiplicador de x10. Em resumo, a diferença entre 105dB e 95dB é cerca da metade do que o ouvido humano percebe. Isto contribuirá para mídia de tela segurança com menor risco de perda auditiva e muito melhor percepção/consciência do que mais está acontecendo ao redor da fábrica.

3) Iluminar

A troca de placa perfurada ou tela metálica pode ser uma tarefa e tanto. É grande, pesado e indisciplinado para manusear. Se você não o fez antes, pense em mover uma seção de 4' x 8' de metal afiado, pesado e com floppy polegadas da borda de uma máquina enquanto equilibra em ½" trilhos largos com aberturas abaixo (eeek!). A menos que você seja uma bailarina pesada, não é realmente divertido. Considere a mídia modular por um minuto, que vem em seções de 1x1' e 1x2', por exemplo. Uma pessoa pode mudar uma área localizada, longe dos perigos de queda, sem criar grandes espaços abertos para cair por baixo.

4) Faça durar

Não é segredo, trocar de telas não é divertido, então por que fazer isso com mais freqüência do que o necessário? Um motivo é a segurança da mídia de tela! Certifique-se de que você está usando a maior duração possível de mídia de tela que seu rendimento permitir. Coloque meios pesados em suas zonas de impacto, e formatos mais leves em seu caminho de fluxo. Isto irá nivelar as opções mais duradouras ao longo da superfície de sua tela de mídia e reduzir drasticamente sua carga de trabalho e exposição a qualquer risco de manutenção. Não importa a mídia de tela que você utilize, há opções para formatos pesados a leves para equilibrar o desgaste com área aberta / produtividade. Dito isto, a mídia sintética dura 12-20x mais do que o fio.

5) Mantenha a calma

Os riscos de incêndio são muito reais ao redor das telas. Revestimentos de calhas de borracha de chiclete e meios/liners fundidos no local (como botas de barra de pulverização e a maioria dos revestimentos magnéticos) são altamente suscetíveis a iniciar um incêndio. Embora todos os sintéticos queimem quando continuamente expostos às chamas, existem muitas opções que reduzem o risco de um incêndio e garantem a segurança dos meios de proteção. A mídia moldada por injeção freqüentemente permitirá que um pedaço de aço quente simplesmente caia, por exemplo, enquanto a mídia fundida no local ou os revestimentos de borracha gengival tendem a espalhar o fogo rapidamente. Alguns produtores de agregados proibiram totalmente os revestimentos de borracha sintética e de borracha de goma fundida no local! Se você estiver fazendo trabalho quente em torno de sintéticos, certifique-se de que seu relógio de incêndio inclua alguém que possa ver abaixo do trabalho, e não apenas os trabalhadores acima que provavelmente estão concentrados em seu ponto de trabalho imediato.

6) Pó

Manter a poeira baixa é importante para a segurança do pessoal da obra e dos vizinhos. A poeira pode facilmente cegar suas telas. Há uma infinidade de fios e opções sintéticas para lidar com material úmido e pegajoso em suas telas. Usar a mídia de tela correta para lidar com o cegamento por supressão de poeira garante que você não estará enviando pessoal para as telas para trabalhos de limpeza desagradáveis como resultado de tentar melhorar a segurança da mídia de tela em primeiro lugar!

7) Tornar simples

Torne suas telas simples e fáceis de lidar. Isto garantirá que quando for hora de trabalhar nelas, é provável que seja mais rápido e mais preciso. A simplificação de suas telas com meios modulares também permite que você se concentre em tarefas mais prioritárias como automação de plantas, otimização e melhor planejamento de minas. Pare de trocar as incômodas telas e passe para algo mais divertido por completo!

Vá em frente, ponha em prática estas dicas de segurança de mídia de tela! Entretanto, se você quiser saber mais sobre as telas Polydeck ou qualquer outro de nossos produtos, entre em contato conosco hoje!

Escrito por Alex Caruana, Gerente Territorial Agregado da Polydeck.

Leia sobre por que a Polydeck usa a moldagem por injeção para fabricar nossas mídias de tela.

Mídia de tela desempenha um papel crucial na segregação ou separação eficiente de minerais. Sem um material de tela de alto desempenho e durável, mudanças freqüentes de tela e paradas não planejadas são inevitáveis. A tela de alta qualidade maximiza o tempo de funcionamento, a eficiência operacional e os lucros enquanto minimiza o tempo de inatividade e os custos de manutenção.

O início da moldagem por injeção na fabricação de mídia de tela

As operações de mineração sacrificam milhares de dólares em receitas perdidas devido a problemas de manutenção da mídia de tela e triagem ineficiente. Uma maneira de garantir a qualidade da mídia de tela é avaliar o processo pelo qual ela é feita. Embora usada em ambientes de fabricação durante anos, só no final dos anos 60 é que a moldagem por injeção foi incorporada pela primeira vez na produção de mídia de tela. Foi quando Manfred Freissle, o pai da Polydeck, projetou um conceito de mídia de tela sintética modular e escolheu a moldagem por injeção como seu processo de fabricação de escolha.

Vantagens da moldagem por injeção

As telas modulares precisam ser consistentes em sua construção em todo o painel a fim de resistir às duras forças geradas nas operações de mineração. Na Polydeck, a moldagem por injeção foi escolhida como a opção de maior qualidade. Outros processos como a fundição produzem resultados inconsistentes e dependem fortemente de um operador que monitore o processo. Não há meios de inspecionar efetivamente o material para uma cura adequada que não seja destrutiva uma vez iniciado o processo de fundição. Por exemplo, em painéis de tela de borracha, a sub-vulcanização no centro ou a sobre-vulcanização da pele externa reduz o desempenho dos painéis moldados por compressão e, portanto, compromete a eficiência da peneiramento. Estas irregularidades levaram Peter Freissle, filho de Manfred, a escolher a moldagem por injeção em vez de sua consistência, durabilidade e qualidade geral em relação aos processos competitivos.

Desde a criação do primeiro protótipo, a Polydeck tem se dedicado continuamente à pesquisa e desenvolvimento de produtos e métodos que reduzem o custo total por tonelada processada para seus clientes. Esta abordagem intransigente tem resultado em painéis de tela que produzem resultados consistentes e de alta qualidade a cada vez.

Consistência é a chave (e a Prova está no Produto)

O processo de moldagem por injeção da Polydeck envolve o aquecimento da matéria-prima de poliuretano patenteado ou misturas de borracha em estado líquido e a injeção sob pressão extrema em uma cavidade contendo uma ampla gama de geometrias de molde necessárias para fabricar cada produto específico. Estes componentes e geometrias permitem uma infinidade de combinações relacionadas ao tamanho e forma da abertura, tipo de fixação e características de superfície, enquanto produzem painéis que minimizam qualquer ar preso e/ou vazios dentro do painel que comprometem a integridade. Todo o processo é cuidadosamente calibrado e controlado por computador para monitorar indicadores chave do processo de painel a painel, minimizando erros do operador e garantindo a consistência.

Como uma empresa privada focada exclusivamente em soluções eficazes de mídia de tela, a Polydeck tem a flexibilidade e uma gama de mais de 1.500 opções de design de painéis de tela para atender praticamente qualquer necessidade de peneiramento. O processo de moldagem por injeção pode produzir painéis em minutos, não em horas, permitindo que a empresa apresente o menor tempo de execução do setor em painéis de peneiras sem estoque. Ao utilizar materiais superiores durante a fabricação, a Polydeck é capaz de garantir consistência na construção e repetibilidade de painel a painel. Isto significa que mais produtos podem ser peneirados, levando a pagamentos mais altos e a um processo de peneiramento mais eficiente em geral.

Em última análise, ao escolher mídia de telaOs produtores devem considerar a qualidade e o valor da mídia, e basear sua decisão nos custos gerais economizados durante a vida útil do painel de tela. Em comparação com as opções de mídia vendidas a um custo mais baixo, as mídias de tela Polydeck oferecem uma gama de benefícios em termos de economia de tempo e custo que ninguém mais pode oferecer.

Para saber mais sobre os processos de moldagem por injeção da Polydeck e como você pode economizar dinheiro e materiais de tela com mais eficiência, entre em contato hoje mesmo com um especialista em mídia de tela da Polydeck!

Controlar a qualidade do agregado sendo produzido através do uso de meios sintéticos modulares.

A maioria dos operadores já sabe que existem enormes benefícios para os meios sintéticos em termos de vida útil e custo de ciclo, bem como uma melhor eficiência de manutenção devido à facilidade e rapidez de troca dos painéis modulares desgastados. Eles provavelmente também estão conscientes de que os painéis são mais fáceis e seguros para as tripulações trabalharem em um deck.

O que muitas vezes pode escapar à conversa sobre meios sintéticos modularesNo entanto, é o quanto o operador pode controlar a qualidade do agregado sendo produzido - e o que essa qualidade confiável significa não apenas para o produtor do agregado, mas também os usuários finais.

Consistência é rei!

Converse com qualquer usuário final de agregados - como concreto ou asfalto - e é praticamente certo que um fator-chave para seu sucesso não é simplesmente um produto específico; é também a consistência do produto.

Claro, os usuários finais podem se adaptar a diferentes gradações de agregado ajustando suas misturas, mas isso muda seu produto, também. Se a gradação agregada for consistente, o produto que está sendo feito com ele também o é. Isto, por sua vez, fornece materiais de desempenho confiáveis e previsíveis para qualquer que seja a aplicação.Então, por que os painéis modulares sintéticos acabam por produzir um pavimento, ponte ou fundação mais previsíveis?

Viagem de montanha-russa ou de trem?

Veja, por exemplo, as telas metálicas. Seu tamanho de corte pode mudar rapidamente durante a produção porque quando a tela metálica se veste, ela tende a quebrar as seções abertas e contaminar o produto com o agregado sobredimensionado. No caminho para o fracasso, o perfil superficial da tela metálica também significa que é bastante comum que peças de tamanho excessivo filtrem para dentro da pilha através de aberturas desgastadas, criando problemas de inconsistência.

Como as telas metálicas criam mudanças tão rápidas de tendência no controle de qualidade, permanece um alto potencial para falhas de tamanho excessivo, a menos que os produtores agregados estejam extremamente vigilantes e mudem grandes seções do convés da tela antes que ela falhe.

As tendências de qualidade produzidas pelos painéis modulares são mais suaves e mais confiáveis, sem as mesmas mudanças dramáticas para cima e para baixo. Isto se deve à grande melhoria das taxas de desgaste dos módulos de painéis sintéticos, e sua tendência a engrossar lentamente o agregado em vez de "soprar aberto" e contaminar o produto como a tela metálica pode fazer.

Essa confiabilidade consistente permite que os usuários do painel modular monitorem efetivamente a condição de suas mídias de tela através de relatórios de controle de qualidade, em vez de depender apenas de inspeção visual ou de manutenção.

Misturas personalizadas

Uma configuração modular do painel também permite que um operador produza produtos personalizados com um controle drasticamente maior.

Por exemplo:

Uma planta de agregado implanta uma tela de 8 pés por 20 pés. de arame, composta de cinco seções de 4 pés. de comprimento. Se um cliente chega a eles precisando de um produto modificado, então essa planta só pode fazer mudanças em incrementos de 4 pés. rodando - ou apenas 20% da área da tela - de cada vez. Ai!

Muitas vezes, isto pode ter muito ou muito pouco efeito. Os painéis modulares permitem que estas mudanças sejam feitas na medida exata necessária, na porção apropriada da tela, com incrementos de 0,625 por cento!

Finalmente, com painéis modulares sintéticos, um operador pode deixar de se preocupar com o controle de qualidade e começar a usá-lo em seu benefício, transformando as reclamações dos clientes e as multas no local de trabalho em satisfação do cliente.

Escrito por Alex Caruana, Gerente Territorial Agregado da Polydeck.

Respondendo às 5 perguntas mais frequentes sobre triagem.

1. Acho que há algo errado com minha tela, mas não sei se vale a pena chamar um profissional para diagnosticá-la - o que devo fazer?

Há alguns testes visuais ou de campo que você pode executar para ver se vale a pena investigar mais a fundo uma tela. Dois testes fáceis são:

- Taxa de viagem. Pintar 2x pedras de sobredimensionamento, deixá-las cair no convés superior (carregadas e em funcionamento) simultaneamente e observar. Se eles viajarem em paralelo e saírem juntos da tela, isso é uma coisa boa. O tempo de viagem é valioso para informá-lo se sua tela está funcionando muito rápido ou lento também.

- AVC/Deslocamento. Faça uma medição do curso magnético de sua máquina no vibrador, bem como nos cantos - em ambos os lados. Você procura principalmente a consistência entre os lados. Desvios de mais de 5% indicam um problema que você deve investigar mais a fundo.

Você também pode listar os sintomas de seu problema suspeito e ligue para nós!

2. Como faço para facilitar meu controle de qualidade do ponto de vista de produção?

Em primeiro lugar, comunique-se! Estabeleça um entendimento claro e aberto com sua equipe de QC, faça um tour pela fábrica, faça um tour pelo mundo deles também... é incrível o que acontece quando você aprende sobre os processos uns dos outros. Em segundo lugar, faça seu circuito de triagem o mais estável possível. Elimine as soluções de interrupção ou temporárias como remendos e silicone na mídia de triagem.

3. Como posso aumentar minha taxa de produção?

Diligência. Observar e nivelar os pontos de alimentação, usar a combinação certa de mídia de tela para aplicar apenas mídia pesada em zonas de alto desgaste e área alta aberta mídia em outras zonas. Passe algum tempo olhando a profundidade do leito em cada deck e se o curso é apropriado para cada aplicação. A maior parte do tempo, alguma paciência e tentar uma variável de cada vez para ver o efeito é altamente gratificante.

4. Minha mídia está pegando, o que eu faço?

Primeiro, certifique-se de que sua tela tenha traços suficientes para limpar as partículas de fixação. Lembre-se, você precisa limpar manualmente as partículas de ligação antes de realmente saber se uma mudança no curso impedirá isto. Se isto não funcionar, há tipos de mídia de autolimpeza de grande sucesso em todas as formas - fio, borrachae poliuretano.

5. Como eu monto meus bicos pulverizadores?

Configurar bicos pulverizadores apontando a 45 graus contra o fluxo de material. A pulverização resultante deve formar uma cortina de água contínua através da tela, de modo que o material não possa passar furtivamente por quaisquer pontos fracos. Trabalhar com um especialista em tela pode ajudar a determinar quantas barras de pulverização, bicos por barra e espaçamento do deck são necessários, juntamente com o equilíbrio de volume e pressão. Uma vez que você veja uma configuração adequada dos bicos, é fácil de aplicar em todo o seu circuito de peneiramento.

**Estas Perguntas Mais Frequentes foram coletadas de uma apresentação feita pelo Gerente Territorial Agregado, Alex Caruana. Se você quiser uma sessão de treinamento on-line mais aprofundada para sua operação, sinta-se à vontade para entre em contato conosco.

Além disso, fornecemos vários recursos abaixo para sua conveniência.

Aprenda os fatores mais importantes que você deve levar em consideração ao selecionar seu equipamento de triagem.

Quando se trata de fabricação mídia de tela para uso agregado, energético e industrial, e mineração, torná-los bonitos é a parte mais fácil. A parte difícil é selecionar a melhor solução para oferecer a maior funcionalidade, a fim de atender às necessidades do cliente. Há uma arte e ciência que está por trás do design de painéis de tela para uma forma e função superiores. Isso porque há tantas variáveis em jogo. As mais eficazes mídia de tela A seleção incluirá uma mistura de aberturas e configurações de superfície adaptadas às necessidades de cada aplicação de peneiramento para aumentar a capacidade, reduzir custos e minimizar o tempo de inatividade.

Dica #1: Comece Olhando para o Grande Quadro

O exercício mais importante ao selecionar o equipamento de peneiramento é fazer um balanço de todo o circuito de peneiramento. Isto ajudará a determinar os melhores materiais a serem usados, já que esta avaliação tem impacto sobre muitos fatores. Poliuretano e borracha são materiais de triagem populares, mas têm diferenças significativas. O poliuretano tem maior resistência à abrasão, ao corte e ao rasgo e é usado principalmente em aplicações úmidas. Ele pode ser feito com uma dureza mais alta e tem melhor capacidade de carga do que a borracha. A borracha é favorecida em aplicações secas e oferece excelentes características anti-embaçante em um durômetro mais baixo (mais macio). Tanto o poliuretano quanto a borracha são significativamente menos ruidosos para operar do que as telas de aço e os painéis de tela modular oferecem o maior controle para atender às especificações do produto devido à sua capacidade de personalizar a superfície do deck em incrementos de 1 pé.

Dica #2: Calcular corretamente

A área aberta da mídia de triagem é uma medida comum de eficiência de triagem, mas deve ser devidamente calculada a fim de evitar gargalos no circuito de triagem. Por exemplo, em instalações de tela metálica, as aberturas podem ser bloqueadas por barras de pino, borracha da coroa, trilhos de fixação lateral, e fixações centrais, de modo que, se estes fatores não forem considerados, os cálculos podem ser descartados em até 40%. É importante calcular o número total de aberturas "utilizáveis" na tela, observando a porcentagem de orifícios abertos versus a área de toda a superfície do painel da tela. Além disso, pontes mais finas permitem uma maior área aberta que pode remover mais incidências de gargalos e resultar em um processo mais eficiente. Entretanto, o lado negativo das pontes mais finas pode ser a diminuição da vida útil do painel de tela. Lembre-se de que os dados precisos produzem uma seleção inteligente do painel de tela para máxima produtividade.

Dica #3: Considere outros fatores

O painel da tela sistema de apoio também pode ter impacto na área aberta da tela. Uma que apresenta ½", com trilhos de fixação amplos, como o Polydeck's PIPETOP permite a máxima área aberta. Observe a estrutura de suporte do painel da estrutura do convés para avaliar como ela pode afetar negativamente a área aberta da superfície do convés. Outra consideração importante - fatores climáticos e ambientais como alta umidade, o que pode levar a problemas de cegueira. Mitigue estes fatores com painéis de tela anti-obstrução, que requerem menos atenção, o que ajuda a minimizar o tempo de parada para manutenção.

Dica #4 : Faça perguntas

O estabelecimento de uma solução de triagem eficiente exige que se seja pró-ativo em vez de reativo. Algumas perguntas a serem consideradas antes de escolher sua mídia de triagem incluem:

• O material está molhado ou seco?
• Cegar ou fixar um problema é um problema?
• O ruído é uma preocupação?
• Quão abrasivo é o material?
• Como o tempo ou o clima podem ser um problema?

Os fornecedores de mídia de tela com um grande número de opções de painel de tela, configurações de fixação e características de superfície estão melhor posicionados para responder a estas perguntas a fim de fornecer a solução de triagem mais eficaz para você.

Como fornecedor líder de soluções de mídia de tela, os painéis de tela da Polydeck são criados usando um moldagem por injeção para garantir aberturas precisas e construção consistente -- painel após painel. Não hesite em nos contatar se você tiver alguma dúvida!

O futuro (e o destino) da indústria do carvão depende da inovação constante e da adoção de formas mais inteligentes e eficientes de fazer negócios. O especialista da indústria, Ron Bennett, fala sobre as medidas mais eficazes necessárias para se adaptar às mudanças futuras.

Ron Bennett passou a maior parte de sua vida em torno do carvão. Depois de trabalhar na indústria de magnetita por 25 anos, ele se juntou à Polydeck há 17 anos em uma posição de vendas. Hoje, ele é um especialista sênior da indústria na empresa, onde ele coloca seu profundo conhecimento e anos de experiência para usar como consultor líder de aplicação para toda a sua divisão de carvão.

Além de supervisionar a frota e as responsabilidades de segurança, Ron trabalha junto aos clientes da Polydeck na indústria de energia e industrial para ajudar a desenvolver soluções revolucionárias para seus desafios de produção. Seu conselho é fundamental para ajudar tanto a Polydeck quanto seus clientes a decidir sobre as medidas mais eficazes a serem tomadas em resposta às novas tendências e mudanças na indústria.

Ultimamente, ele tem estado de olho na queda do preço do carvão e pensando no que isso pode significar para o futuro da produção de energia nos EUA - especialmente os custos de fazer negócios para os processadores de carvão.

A demanda está em um nível quase sempre baixo", observa Ron, "O preço saltou um pouco do recorde de inverno quente que vimos no ano passado, mas ainda há muito estoque no chão e partes do país viram um inverno ameno novamente este ano". O preço atualmente é de cerca de $40 uma tonelada para carvão a vapor e $85 uma tonelada para carvão metalúrgico - e isso não é bom. Já tivemos duas grandes empresas de carvão que entraram em falência como resultado, portanto, a indústria nacional enfrenta hoje um enorme desafio".

Apesar das tendências descendentes, Ron vê a oportunidade para as plantas de processamento mudarem sua carga de custos em uma direção positiva, fazendo mudanças operacionais que reduzem seus custos de processamento. Estes custos incluem uma variedade de fatores de produção, tais como tempo de parada planejada ou não planejada, eficiência da tela, dimensionamento adequado, recuperação de magnetita e manutenção. Cada ponto de melhoria tem algum efeito sobre os custos gerais de um operador; coletivamente, porém, eles podem ter um tremendo impacto sobre o resultado final.

A equipe de energia e industrial da Polydeck tem mais de 150 anos de experiência na indústria e eles compreendem as dificuldades que os operadores enfrentam para controlar os custos de produção. Como diz Ron, "Se alguém tem um problema de carvão, você pode ter certeza de que já lidamos com ele antes".

A Polydeck conta com o conhecimento combinado da equipe e suas fortes relações com seus clientes para ajudar a empresa a projetar e fabricar produtos inovadores que diminuam esses custos.

Redução de custos na tela de escalonamento

O escalpe do carvão cru pode ser um problema quando há uma alta presença de argila na corrida, o que torna o carvão "pegajoso". Quando o carvão passa pelo convés da tela, a argila adere à tela e obstrui as aberturas, atrasando o fluxo de produção e criando ineficiência. Eventualmente, a corrida tem que ser pausada enquanto a equipe limpa o convés da peneira de argila - uma dispendiosa parada de trabalho por qualquer medida.

"Já vi um operador ter que desligar três vezes em um único turno para limpar seu convés", lembra Ron, "Isso torna a operação muito cara para limpar, processar e colocar em um carro. Hoje em dia, isso simplesmente não vai cortar".

Para atender a esses tipos de aplicações, a Polydeck desenvolveu a especialidade produtos de borracha. Como os painéis de borracha são extremamente flexíveis, eles derramam a argila e mantêm a eficiência da tela. Não apenas o volume de passagem permanece consistente, mas ao não ter que desligar a tela para limpar a argila, o operador também economiza muito tempo parado e custos de mão-de-obra.

Polydeck's produtos de poliuretano para energia bruta e aplicações industriais reduzem de forma semelhante os custos de manutenção e tempo de parada, proporcionando uma vida útil superior e uma troca rápida e fácil. Estes produtos são um resultado direto de Ron e sua equipe trabalhando em estreita colaboração com os clientes para entender o que eles precisam de seus equipamentos para fazer.

Redução de custos em aplicações de drenagem e enxágüe

As aplicações de drenagem e enxágüe lavam a magnetita do carvão e permitem aos operadores recuperar o material, o que é importante porque os preços da magnetita estão em um nível mais alto de todos os tempos. Há apenas alguns anos, a magnetita era vendida por cerca de $90 por tonelada. Agora, como a magnetita não é mais produzida domesticamente, os custos de importação e transporte - por falta de concorrência - aumentaram o preço para mais de $300 por tonelada.

Isto torna a recuperação da magnetita uma tarefa lucrativa, mas também apresenta um desafio completamente diferente para os processadores. Neste caso, particularmente, obter a distribuição correta do tamanho nas telas é fundamental para garantir que a quantidade máxima de produto de magnetita seja recuperada.

Para garantir o dimensionamento adequado e as taxas de drenagem, Ron aconselha os clientes a adotarem uma solução que incorpore Polydeck VR painéis no convés superior com painéis de fenda contínua ou painéis de fio de perfil nos convés inferiores: "A mudança fácil pode reduzir drasticamente os custos de manutenção de um operador e diminuir seu tempo de inatividade".

Redução de custos em aplicações de recuperação

A coerência é fundamental em qualquer negócio, mas é de extrema importância no circuito de carvão fino, onde a recuperação pode chegar a uma diferença de apenas 0,02 mm no tamanho. Garantir a consistência dá ao operador a confiança de que ele está colocando 100% de seu produto no chão e não jogando fora o produto valioso devido à ineficiência.

"Produzir painéis de tamanho consistente é uma das principais competências da Polydeck, e é um forte ponto de venda para nossos produtos", explica Ron, "Todos os nossos painéis de borracha e uretano são fabricados com um processo de moldagem por injeção que produz um tamanho de abertura consistente de painel para painel. Nós até mesmo o apoiamos com uma garantia de desempenho do produto: Se nossos painéis não estiverem de acordo com as especificações do cliente, nós os substituiremos sem nenhum custo".

Redução de custos na cadeia de fornecimento

Uma área frequentemente negligenciada na qual um operador pode reduzir seus custos operacionais está na fase de pedido e cumprimento do estoque de fornecimento. Um operador que faz parceria com um fornecedor que possui armazenagem e logística suficientes pode manter menos estoque no local e, em vez disso, contar com a rápida entrega de estoque de reposição para manter níveis de produção lucrativos.

Mais uma vez, Ron aponta a Polydeck como um bom exemplo do tipo de parceiro que um operador pode alavancar para ajudar a reduzir seus custos: "Os produtos da Polydeck são fabricados em Spartanburg, SC, e armazenados em três centros de distribuição estrategicamente localizados nos campos de carvão do leste dos EUA em Morgantown, WV; Chapmanville, WV; e Ridgeway, IL. Além disso, a Polydeck tem parceiros estratégicos no leste e oeste do Canadá que armazenam produtos para os clientes, para que estejam à disposição quando necessário. Isto significa que podemos garantir a disponibilidade do produto e a entrega rápida ao cliente - normalmente até o dia seguinte. Isso também significa que o cliente pode economizar mais dinheiro reduzindo seus níveis de produtos estocados".

O futuro da economia de custos

Ron vê regularmente os benefícios de uma maior eficiência ao lidar com os clientes. "A economia de manutenção com um deck modular é substancial", explica ele, "eu estava trabalhando com uma operação de processamento para ajudá-los na transição para um novo tela modular Polydeck. Enquanto eu estava lá, o supervisor e eu observamos sua equipe trocar sua velha tela metálica. Levou quatro caras com tochas e ferramentas de impacto várias horas para fazer o trabalho".

Este tipo de paralisação e manutenção intensiva de trabalho estava matando o cliente, mas com uma nova tela Polydeck, levaria apenas alguns minutos para trocar um painel 1x1. Após a instalação da tela Polydeck, o cliente viu uma melhoria dramática em toda a fábrica.

"Quando voltei", diz Ron orgulhosamente, "o supervisor me disse para caminhar na fábrica e relatar o que encontrei". A instalação era a mais limpa que eu já havia visto, e toda a produção estava funcionando sem problemas. Quando lhe disse isso, ele disse: 'É exatamente isso que eu queria que você visse; meus homens têm mais tempo para cuidar de outras coisas ao invés de substituir constantemente as telas'".

Este é o tipo de oportunidade de mudança e melhoria que Ron vê ocorrendo para operadores em todo o país. "A indústria está passando por um mar de mudanças à medida que o mundo transita dos combustíveis fósseis tradicionais para outras formas de geração de energia. Só no ano passado, o carvão caiu abaixo de 50% de todas as formas de geração de energia pela primeira vez".

No entanto, ele permanece positivo em relação ao futuro. "Veja, todos precisam se lembrar que o carvão ainda mantém as luzes acesas. Apesar de todas as mudanças ao nosso redor, o carvão não está indo a lugar algum por enquanto".

Os processadores de carvão sabem que têm que fazer mudanças para se adaptarem às novas realidades, a fim de permanecerem lucrativos. A maneira mais fácil de fazer isso é examinar sua operação de cima para baixo, encontrar aquelas áreas onde podem ser feitas melhorias e depois fazer parcerias com fornecedores que podem ajudá-los a implementar essas melhorias.

Sem a capacidade de superar gargalos de produção e ineficiências, aumentar o valor da produtividade de sua força de trabalho e maximizar a qualidade e consistência do produto, as operações de processamento poderiam ser forçadas a fechar se o custo do carvão continuasse a cair.

A boa notícia para os operadores é que eles não estão sozinhos. Empresas como a Polydeck, e especialistas como Ron Bennet e sua equipe, trabalham duro para encontrar soluções para os desafios de produção enfrentados pelos processadores de carvão. Eles sabem que o futuro (e o destino) da indústria depende da inovação constante e da adoção de formas mais inteligentes e eficientes de fazer negócios.

A necessidade é a mãe da invenção. De fato, foi assim que a Polydeck nasceu, quando Manfred Freissle percebeu a necessidade de algo que funcionasse melhor do que a tela metálica.

Hoje, quando a Polydeck tem mais de 1.000 matrizes, inúmeros materiais e características de superfície, e ainda assim, quando há a necessidade de realizar uma função nova e diferente, a Polydeck inventa tudo de novo. Continue lendo para saber tudo sobre como nossos painéis vão da concepção à produção!

1. O desafio

O desafio se mostra por si só. Em termos simples, essa é a parte da "necessidade" em que uma operação de agregados, energia e industrial ou mineração precisa fazer algo diferente. Quando a Polydeck confirma que esse desafio exige um novo painel como solução, nós começamos a inventar!

2. As informações são coletadas

O Polydeck coleta todos os tipos de informações: Que tipo de material está sendo processado? Como o material é triturado, quais são suas características desafiadoras? Já foi testado um painel diferente? Todas essas informações nos ajudam a criar a melhor solução possível para nossos parceiros de peneiramento.

3. Design. Design. Design.

Com as informações coletadas em parceria com nosso cliente, começamos a projetar o novo painel. Considerações como características da superfície (represas, barras de fluxo restrito), fixação, entre outras, que podem não fazer parte da necessidade inicial, garantem que esse novo painel seja o mais modificável possível para oferecer as maravilhosas características da mídia modular. O painel é elaborado e revisado por várias partes, o que garante que nenhum detalhe seja esquecido.

4. Teste o painel

A prova está nos testes. O painel é desenvolvido e testado e, por fim, passa a fazer parte de nossa ampla oferta de matrizes e painéis correspondentes. Também atribuímos uma cor ao novo painel para diferenciá-lo mais facilmente de painéis semelhantes.

5. Finalizado!

E então ele chegou. Embora não haja um chá de bebê para ele, todos nós comemoramos o nascimento de um novo painel, pois ele nos oferece um novo conjunto de funções para ajudar nossos parceiros de triagem.

Escrito por Alex Caruana, Gerente Territorial Agregado da Polydeck.

É fácil ser complacente com soluções de mídia de tela que requerem tempo parado para limpeza e substituição. Melhore seu rendimento, reduza o tempo de parada e aumente a produção com a máxima área aberta e facilidade de uso dos Maxi Panels da Polydeck's.

Em uma indústria que data de dezenas de milhares de anos atrás, é fácil tornar-se complacente ao considerar fatores de sucesso e eficiências em sua operação. Entretanto, é mais do que possível projetar uma operação que seja eficiente e avançada com a mídia de tela certa. Polydeck's Maxi As soluções de tela de painel aumentam o rendimento de uma operação e a eficiência de produção de inúmeras maneiras.

O rendimento é, em poucas palavras, uma medida de produção e sucesso. Em termos de processamento de material, isso significa que sua mídia de tela está fazendo seu trabalho. Uma mídia de tela eficiente encontra suas máquinas onde elas estão, permite facilidade de limpeza e substituição, e proporciona a máxima peneiração do material com o mínimo de tempo parado possível. Para muitas operações, a eficiência é crítica, especialmente onde os recursos são limitados. Parar para limpar tampões e lidar com a baixa área aberta simplesmente não é uma opção quando a eficiência e a sustentabilidade são exigidas do local.

Se a mídia de tela não estiver funcionando como deveria, resultam paradas dispendiosas, exigindo que os trabalhadores passem horas limpando as tampas e levando as telas para um local onde possam recomeçar a produção. Cliente Polydeck Dufferin Aggregates Butler PitOntário, localizado em Cambridge, estava passando por um significativo período de paralisação devido à fixação de pinos. Com um foco constante em suas metas de eficiência e produção, a Dufferin não perdeu seu tempo buscando uma melhor solução de mídia de tela. Depois que a equipe da Polydeck conduziu uma análise de desempenho da tela no local e apresentou suas soluções com a garantia de que a Dufferin experimentaria sua produção desejada fazendo a troca, a escolha foi simples.

Maxi As bordas finas dos painéis são projetadas especificamente com a produtividade em mente, apresentando ângulos de relevo para ajudar na triagem adequada. Uma vez que os painéis foram colocados nas telas de nossos clientes, eles forneceram o número máximo de aberturas por pé quadrado. Além de oferecer taxas de rendimento líderes, os poliuretanos especialmente formulados da Maxi painéis, combinados com a geometria do painel projetada, permitiram que os painéis flexionassem e mantivessem vida útil prolongada. Este design inovador aliado ao processo de moldagem por injeção da Polydeck garantiu uma área aberta precisa e consistente que resultou em maior eficiência geral no Butler Pit.

Maxi Os painéis também oferecem uma vantagem sobre a tela metálica quando se considera a resistência à abrasão dos meios de tela sintética e a facilidade de uso. As operações muitas vezes são padronizadas para telas metálicas quando os requisitos de produção são altos, mas os painéis Maxi oferecem um custo benefício significativo quando se considera o tempo de parada necessário para trocar as telas metálicas. A modularidade dos painéis Maxi e os fechos de encaixe facilitam e aceleram as trocas. Menos tempo de parada significa mais horas produtivas no local. Mais produção significa mais retorno de seu local de produção. Em resumo, adicionar os painéis Maxi da Polydeck à sua operação significa que você receberá mais de sua fábrica do que nunca.

As chaves para o sucesso com a mídia de tela estão na tecnologia atual e na eficiência encontrada na Polydeck's Maxi painéis. Como visto nas instalações de nossos clientes, os painéis Maxi da Polydeck's reduziram o tempo de parada e aumentaram a produção, dois elementos muito críticos para o sucesso em qualquer operação.

Você está pronto para aumentar o sucesso de sua operação?