RESUMEN
- La obstrucción de la malla y la acumulación de residuos reducen la superficie efectiva abierta y limitan la eficiencia del tamizado.
- El taponamiento se produce cuando las partículas finas cubren la superficie de la malla; el atasco (o obstrucción) se produce cuando partículas de tamaño similar se atascan dentro de las aberturas.
- Hay factores operativos, como la profundidad del lecho, la distribución del material de alimentación, la vibración, la humedad y el diseño de las aberturas, que influyen en la acumulación de residuos.
- Resolver los problemas de obstrucción y atascamiento mejora el rendimiento, reduce la carga de recirculación y estabiliza el funcionamiento de la planta.
¿Qué provoca el «screen blinding» y el «pegging»?
El taponamiento de la malla se produce cuando se acumula material fino en la superficie de la malla y bloquea las aberturas. El atascamiento —también conocido como obstrucción— se produce cuando partículas de un tamaño similar al de las aberturas quedan atrapadas dentro de estas.
Ambas condiciones reducen la superficie efectiva de paso y impiden que el material de tamaño inferior al requerido pase con eficacia.
El «blinding» y el «pegging» suelen estar motivados por lo siguiente:
- Profundidad excesiva del lecho de material
- Altas concentraciones de partículas de tamaño similar
- Vibración inadecuada o irregular
- Humedad o finos cohesivos
- Tamaño o geometría inadecuados de la abertura
- Material multimedia no adecuado para la aplicación
Es fundamental comprender la causa raíz antes de aplicar medidas correctivas.
10 consejos prácticos para evitar el deslumbramiento y el pegging en las pantallas
1. Optimizar la profundidad de la cama de material
Una profundidad excesiva del lecho limita la estratificación y reduce la exposición de las partículas finas a la superficie de la criba. Cuando la capa de material es demasiado gruesa, es posible que las partículas más pequeñas nunca lleguen a las aberturas antes de salir de la plataforma.
Mantener una velocidad de alimentación constante y controlada permite una estratificación adecuada y mejora las probabilidades de paso. Una profundidad equilibrada del lecho es uno de los factores más importantes para evitar la acumulación de residuos.
2. Mejorar la distribución del pienso por toda la plataforma de alimentación
Una alimentación irregular provoca una sobrecarga localizada, en la que ciertas zonas de la malla soportan más material que otras. Estas zonas sobrecargadas suelen ser donde comienzan a formarse grumos y atascos.
La distribución adecuada del material a lo largo de todo el ancho de la plataforma de cribado maximiza el área efectiva de paso y reduce la acumulación localizada.
3. Ajustar los parámetros de vibración de la pantalla
La vibración influye directamente en el movimiento y la estratificación de las partículas.
Si la amplitud es demasiado baja, es posible que las partículas no se levanten y se asienten de manera eficaz, lo que favorece la acumulación de partículas finas en la superficie. Si la vibración es irregular, el material puede compactarse y obstruir el paso.
Un recorrido y unos movimientos adecuados ayudan a desprender las partículas adheridas y reducen la probabilidad de que se produzcan atascos persistentes.
4. Adaptar el tamaño y la geometría de la abertura a la aplicación
El tamaño de la abertura influye significativamente en el riesgo de atascamiento.
Cuando el material de alimentación contiene un alto porcentaje de partículas de tamaño cercano al deseado —es decir, partículas muy próximas al tamaño de corte previsto—, es más probable que esas partículas se atasquen en las aberturas.
En estos casos, la geometría cobra tanta importancia como el tamaño nominal. Las aberturas cuadradas, ranuradas y de otras formas interactúan de manera diferente con el material de tamaño similar. La elección de un diseño de abertura adecuado a las características de la alimentación puede reducir considerablemente el atascamiento.
La solución no siempre es una abertura más grande, sino, a menudo, una geometría más adecuada.
5. Aumentar la superficie útil siempre que sea posible
El área abierta determina cuántas oportunidades tienen las partículas de atravesar la superficie de la malla.
Una mayor superficie efectiva de paso aumenta la probabilidad de paso y reduce la probabilidad de que las partículas finas queden atrapadas en el flujo de material de gran tamaño.
En algunas aplicaciones, los problemas de acumulación de residuos no se deben tanto al tamaño de la abertura como a una superficie efectiva de tamizado insuficiente. Este problema suele deberse a limitaciones de diseño, como bordes anchos en los paneles o una elección incorrecta del material de los paneles.
6. Control de la humedad y el riego
La humedad es uno de los principales factores que provocan el empañamiento de la pantalla. El exceso de humedad en aplicaciones de cribado en seco puede hacer que las partículas finas cohesivas se extiendan por la superficie de la malla, lo que impide una dispersión y limpieza adecuadas.
En los procesos de cribado en seco en los que el material a cribar es húmedo o pegajoso, el uso de mallas de gran flexibilidad y con una alta superficie de paso puede ayudar a desintegrar las acumulaciones superficiales y reducir el taponamiento.
7. Abordar el problema del material de tamaño similar en la alimentación
El atascamiento es más frecuente cuando un gran porcentaje del material a procesar tiene un tamaño similar al de la malla. Cuando predomina el material de tamaño similar, incluso las mallas correctamente seleccionadas pueden sufrir atascos.
El control de la granulometría de la alimentación y la comprensión del comportamiento del material en las etapas previas pueden ayudar a identificar cuándo la concentración de partículas de tamaño similar está provocando problemas de pegado.
8. Considera el uso de medios flexibles o autolimpiables
Las superficies de cribado rígidas no siempre liberan fácilmente las partículas atrapadas. Los medios flexibles o dinámicos pueden ayudar a desprender las partículas de tamaño similar y reducir la acumulación a largo plazo, especialmente en aplicaciones de cribado de finos.
En entornos propensos a la acumulación de residuos, la elección de medios diseñados para facilitar la liberación de partículas puede mejorar la consistencia sin alterar el tamaño de la abertura.
9. Controle el desgaste antes de que reduzca el área efectiva abierta
A medida que el tamiz se desgasta, los bordes de las aberturas pueden redondearse o deformarse, lo que aumenta la probabilidad de que partículas más grandes queden atrapadas en las aberturas.
Las inspecciones periódicas y la sustitución oportuna evitan que las pérdidas graduales de eficiencia se conviertan en problemas de acumulación persistentes.
10. Adaptar el material de los medios a las condiciones de funcionamiento
El material de la malla de cribado influye en el comportamiento de la superficie bajo vibración y carga.
Los distintos materiales multimedia difieren en los siguientes aspectos:
- Flexibilidad y elasticidad
- Resistencia a la adhesión de partículas
- Absorción de impactos
- Estabilidad de la apertura a largo plazo
- Uniformidad del perfil de desgaste
En aplicaciones finas o húmedas, los medios más flexibles pueden ayudar a liberar partículas de tamaño similar que, de otro modo, quedarían atascadas en aberturas rígidas. En entornos altamente abrasivos, los materiales más duraderos ayudan a mantener la integridad de las aberturas a lo largo del tiempo.
En aplicaciones de cribado en seco con material pegajoso, los medios fabricados con materiales flexibles y que presenten una alta superficie de paso ofrecerán los mejores resultados.
La adaptación del material filtrante a las condiciones de funcionamiento mejora la estabilidad del tamizado y reduce la probabilidad de que se produzcan atascos persistentes o obstrucciones.
Por qué una reducción del apelmazamiento y la compactación mejora el rendimiento general de la planta
Cuando el taponamiento o la obstrucción reducen el área efectiva de paso, el material de tamaño inferior al requerido permanece en el flujo de descarga de material sobredimensionado más tiempo del previsto.
Esto puede dar lugar a lo siguiente:
- Aumento de la carga de recirculación
- Reducción del rendimiento disponible
- Mayor consumo de energía
- Flujo de material inestable
- Interrupciones de mantenimiento más frecuentes
- Mayor carga de trabajo para los trituradores
Mejorar la eficiencia del cribado estabiliza el flujo de material a lo largo de la planta y reduce el reprocesamiento innecesario. En muchas operaciones, resolver los problemas de acumulación en la superficie de cribado puede liberar capacidad sin necesidad de añadir equipos.
Si necesitas ayuda para combatir el efecto de deslumbramiento o el pegging de la pantalla, Póngase en contacto con Polydeck para descubrir cómo pueden ayudarte nuestras soluciones.
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