Los productores suelen recurrir a lo que siempre ha funcionado y a lo que están acostumbrados cuando se trata de seleccionar sus medios de cribado. Aunque la tela metálica tiene sus ventajas, el alambre ha encontrado su igual en la nueva oferta de Polydeck. Conozca DMax, lo último en cribado modular sintético de alto rendimiento y área abierta extrema.  

En Polydeck, somos conocidos por buscar incansablemente soluciones a los retos a los que se enfrentan nuestros clientes. Cuando su operación depende del rendimiento de sus medios de cribado, nada menos que la mejor solución es aceptable. DMax, la última evolución de Polydeck en medios de cribado sintéticos modulares, ofrece tantas ventajas de rendimiento que su área abierta rivaliza con la de la tela metálica, al tiempo que proporciona la durabilidad y las ventajas que suelen asociarse a los paneles de medios de cribado sintéticos modulares.

DMax es el resultado de la avanzada tecnología de ciencia de materiales de Polydeck que equilibra la durabilidad y la gran área abierta en la construcción de medios de cribado. Este equilibrio proporciona un mejor retorno de la inversión y un aumento significativo del rendimiento cuando se utilizan paneles DMax. El director de la planta, Trulane Vanatta, recuerda la eficiencia obtenida con el uso de paneles DMax en la cantera Morrison: "El aumento del área abierta se tradujo en un incremento de 11% en la producción de roca rentable de 1 pulgada, y redujo los finos en casi 1%". Como cualquier productor sabe, incluso pequeñas reducciones de finos junto con aumentos de producción son increíblemente importantes para la rentabilidad de una operación.

Cuando los productores empezaron a utilizar medios de cribado sintéticos, lo hicieron en respuesta a la durabilidad que les ofrecía el producto. DMax consigue la durabilidad que esperan los productores, junto con un aumento significativo de la superficie abierta disponible. DMax proporciona el equilibrio perfecto entre la vida útil para el tiempo de actividad y los beneficios para la salud y la seguridad asociados con la reducción del ruido y el menor número de cambios de toda la cubierta. Como todos los materiales sintéticos modulares de Polydeck, Dmax puede cambiarse en pequeñas secciones a medida que se desgastan las rejillas, lo que evita paradas peligrosas y costosas para cambiar materiales más grandes, al tiempo que se conservan las ventajas por las que son conocidos los materiales sintéticos.

Los paneles DMax son totalmente personalizables, lo que permite al equipo de expertos de Polydeck crear una solución que satisfaga las necesidades únicas de cada operación. Los rangos de apertura comunes pueden aumentar el área abierta en 25-30% frente a los sintéticos estándar, superando con frecuencia el área abierta disponible real del alambre, que es el área abierta realmente disponible una vez que se tienen en cuenta las barras de fruncido y otros puntos muertos. Como todo productor sabe, el área abierta está directamente relacionada con la eficiencia, por lo que más área abierta significa una operación más eficiente.

Un productor que utilice trituradoras de cono en un circuito cerrado podría beneficiarse considerablemente del uso de DMax. El área abierta adicional en la criba que precede a la trituradora de cono permite que el producto llegue más rápidamente a la pila, en lugar de a los conos. El resultado es una capacidad extra para el cono, menos finos generados en general, y un buen producto vendible a la pila antes y en divisiones totales más altas dentro de la planta. El área abierta adicional que proporciona DMax significa menos polvo y finos y una producción de piedra más clara. Esto también ayuda a disminuir el desgaste de la trituradora de cono y reduce el consumo total de energía, ya que el sistema se evacua más rápidamente. Un menor consumo de energía se traduce en menores costes operativos, tanto en costes energéticos como en desgaste del equipo.

La tecnología modular de Polydeck permite una instalación fácil y segura de DMax con otros paneles y su uso en zonas donde la eficiencia es clave. DMax es ideal para su uso junto con paneles más resistentes en zonas de alimentación con el fin de maximizar el área abierta útil disponible.

DMax ofrece una importante ventaja de reducción de peso frente a otras opciones de medios de cribado sintéticos, lo que reduce el desgaste de los componentes de la criba y aumenta el efecto de la carrera del mecanismo vibratorio en la separación de partículas. Al final, todo ello se traduce en mayores niveles de producción con costes reducidos.

Aunque hay muchas aplicaciones en las que se puede utilizar DMax, los productores ganan con DMax cuando hay problemas generales de cegamiento o cubiertas sobrecargadas que provocan un cribado ineficaz. DMax elimina el cegamiento y permite un mayor rendimiento. Con DMax, el material del tamaño adecuado pasa por las cribas, lo que elimina los cuellos de botella aguas abajo y aumenta el tonelaje de la planta. Cuando la durabilidad, el área abierta real y la reducción del tiempo de inactividad se unen, la eficiencia es el resultado final. Considere DMax, el medio de cribado sintético que le hará replantearse sus telas metálicas.

Responder a las 5 preguntas más frecuentes sobre el cribado.

1. Creo que le pasa algo a mi pantalla, pero no sé si merece la pena llamar a un profesional para que la diagnostique, ¿qué debo hacer?

Hay algunas pruebas visuales o de campo que puede realizar para ver si merece la pena investigar más a fondo una pantalla. Dos pruebas fáciles son:

- Velocidad de desplazamiento. Pinte 2 piedras de gran tamaño, suéltelas en el piso superior (cargadas y en marcha) simultáneamente y observe. Si viajan en paralelo y salen juntas de la pantalla, eso es bueno. Cronometrar el viaje es valioso para saber si su pantalla está funcionando demasiado rápido o lento, también.

- Carrera/Desplazamiento. Tome una medida magnética de la tarjeta de carrera de su máquina en el vibrador así como en las esquinas - en ambos lados. Usted está buscando consistencia entre los lados principalmente. Desviaciones de más de 5% indican un problema que debe investigar más a fondo.

También puede enumerar los síntomas del problema que sospecha y llámenos!

2. ¿Cómo puedo facilitar la gestión del control de calidad desde el punto de vista de la producción?

En primer lugar, ¡comuníquese! Establezca un entendimiento claro y abierto con su personal de control de calidad, déle una vuelta por la planta, dése una vuelta también por su mundo... es increíble lo que ocurre cuando se aprenden los procesos de los demás. En segundo lugar, haga que su circuito de cribado sea lo más estable posible. Elimine las soluciones provisionales, como los parches y la silicona en los medios de cribado.

3. ¿Cómo puedo aumentar mi ritmo de producción?

Diligencia. Observe e iguale los puntos de alimentación, utilice la combinación adecuada de medios de pantalla para aplicar únicamente medios resistentes en zonas de alto desgaste y zona abierta alta medios en otras zonas. Dedique algún tiempo a examinar la profundidad del lecho en cada cubierta y si el recorrido es adecuado para cada aplicación. La mayoría de las veces, algo de paciencia y probar una variable cada vez para ver el efecto resulta muy gratificante.

4. Mi soporte se atasca, ¿qué hago?

En primer lugar, asegúrese de que su pantalla tiene suficiente recorrido para eliminar las partículas adheridas. Recuerde que tiene que eliminar manualmente las partículas adheridas antes de saber si un cambio en la carrera puede evitarlo. Si esto no funciona, existen medios autolimpiantes de gran éxito en todas las formas - cable, gomay poliuretano.

5. ¿Cómo configuro mis boquillas de pulverización?

Coloque las boquillas de pulverización apuntando a 45 grados contra el flujo de material. El rociado resultante debe formar una cortina de agua continua a lo largo de la pantalla, de modo que el material no pueda colarse por ningún punto débil. Trabajar con un experto en pantallas puede ayudar a determinar cuántas barras de rociado, boquillas por barra y espaciado desde la cubierta se necesitan, junto con el equilibrio de volumen y presión. Una vez que vea una configuración de boquillas adecuada, es fácil aplicarla en todo el circuito de cribado.

**Estas preguntas frecuentes se han recogido de una presentación del Director Territorial de Agregados, Alex Caruana. Si desea una sesión de formación en línea más a fondo para su operación, no dude en Contacto.

Además, para su comodidad, le ofrecemos a continuación una serie de recursos.

El futuro (y el destino) de la industria del carbón depende de la innovación constante y de la adopción de formas más inteligentes y eficientes de hacer negocios. Ron Bennett, experto del sector, habla de las medidas más eficaces para adaptarse a los cambios que se avecinan.

Ron Bennett ha pasado la mayor parte de su vida en torno al carbón. Tras trabajar en la industria de la magnetita durante 25 años, se incorporó a Polydeck hace 17 años en un puesto de ventas. En la actualidad, es experto sénior del sector en la empresa, donde pone en práctica sus profundos conocimientos y años de experiencia como asesor principal de aplicaciones para toda la división de carbón.

Además de supervisar la flota y las responsabilidades de seguridad, Ron trabaja estrechamente con los clientes de Polydeck en la industria energética e industrial para ayudarles a desarrollar soluciones innovadoras a sus retos de producción. Su asesoramiento es fundamental para ayudar tanto a Polydeck como a sus clientes a decidir las medidas más eficaces que deben tomarse en respuesta a las nuevas tendencias y cambios en la industria.

Últimamente, no pierde de vista el desplome del precio del carbón y piensa en lo que puede significar para el futuro de la producción energética en EE.UU., sobre todo en lo que respecta a los costes de las empresas transformadoras de carbón.

"El precio se ha recuperado un poco del invierno cálido sin precedentes del año pasado, pero todavía hay muchas reservas en el suelo y en algunas partes del país el invierno ha vuelto a ser suave este año. En la actualidad, el precio del carbón térmico ronda los $40 la tonelada y el del carbón metalúrgico, los $85 la tonelada, y eso no es bueno. Ya han quebrado dos grandes empresas carboneras, así que la industria nacional se enfrenta hoy a un reto enorme".

A pesar de las tendencias a la baja, Ron ve oportunidades para que las plantas de procesado cambien su carga de costes en una dirección positiva realizando cambios operativos que reduzcan sus costes de procesado. Estos costes incluyen diversos factores de producción, como el tiempo de inactividad previsto o imprevisto, la eficacia de las cribas, el dimensionamiento adecuado, la recuperación de magnetita y el mantenimiento. Cada punto de mejora tiene algún efecto en los costes globales de un operador; sin embargo, colectivamente, pueden tener un impacto tremendo en la cuenta de resultados.

El equipo energético e industrial de Polydeck cuenta con más de 150 años de experiencia en el sector y comprende las dificultades a las que se enfrentan los operadores para controlar los costes de producción. Como dice Ron: "Si alguien tiene un problema con el carbón, puede estar seguro de que ya lo hemos tratado antes".

Polydeck confía en los conocimientos combinados del equipo y en sus sólidas relaciones con los clientes para ayudar a la empresa a diseñar y fabricar productos innovadores que reduzcan esos costes.

Reducir costes en la pantalla de scalping

El descascarillado del carbón en bruto puede ser un problema cuando hay una alta presencia de arcilla en el recorrido, lo que hace que el carbón sea "pegajoso". A medida que el carbón pasa por la criba, la arcilla se adhiere a la criba y obstruye las aberturas, lo que ralentiza el flujo de producción y genera ineficacia. Al final, el proceso tiene que detenerse para que un equipo limpie de arcilla la plataforma de la criba, una interrupción del trabajo costosa se mire por donde se mire.

"He visto cómo un operario tenía que parar tres veces en un solo turno para limpiar la plataforma", recuerda Ron. Hoy en día, eso no basta".

Para hacer frente a este tipo de aplicaciones, Polydeck ha desarrollado la especialidad productos de caucho. Como los paneles de goma son extremadamente flexibles, desprenden la arcilla y mantienen la eficacia de la criba. No solo se mantiene constante el volumen de paso, sino que, al no tener que apagar la criba para limpiar la arcilla, el operario también ahorra mucho tiempo de inactividad y costes de mano de obra.

Polydeck productos de poliuretano para aplicaciones industriales y de energía bruta reducen de forma similar los costes de mantenimiento y tiempo de inactividad al proporcionar una vida útil superior y un cambio rápido y sencillo. Estos productos son el resultado directo de la estrecha colaboración de Ron y su equipo con los clientes para entender lo que necesitan que hagan sus equipos.

Reducción de costes en aplicaciones de escurrido y aclarado

Las aplicaciones de drenaje y enjuague lavan la magnetita del carbón y permiten a los operadores recuperar el material, lo que es importante porque los precios de la magnetita están en máximos históricos. Hace sólo unos años, la magnetita se vendía a unos $90 la tonelada. Ahora, como la magnetita ya no se produce en el país, los costes de importación y transporte -junto con la falta de competencia- han hecho subir el precio a más de $300 por tonelada.

Esto hace que la recuperación de magnetita sea una tarea rentable, pero también supone un reto completamente distinto para los procesadores. En este caso, en particular, conseguir la distribución de tamaños correcta en las cribas es fundamental para garantizar que se recupera la máxima cantidad de producto de magnetita.

Para garantizar un dimensionamiento y unos índices de drenaje adecuados, Ron aconseja a los clientes que adopten una solución que incorpore Polydeck VR paneles en la cubierta superior con paneles de ranura continua o paneles de alambre de perfil en las cubiertas inferiores: "La facilidad de cambio puede reducir drásticamente los costes de mantenimiento de un operador y disminuir su tiempo de inactividad".

Reducción de costes en aplicaciones de recuperación

La consistencia es clave en cualquier negocio, pero es de extrema importancia en el circuito de carbón fino, donde la recuperación puede reducirse a una mera diferencia de 0,02 mm en el tamaño. Garantizar la consistencia da al operador la confianza de que está poniendo el 100 % de su producto en el suelo y no desperdiciando producto valioso debido a la ineficiencia.

"Producir paneles de tamaño uniforme es una de las principales competencias de Polydeck, y es un punto fuerte de venta de nuestros productos", explica Ron. "Todos nuestros paneles de caucho y uretano se fabrican con un proceso de moldeo por inyección que produce un tamaño de apertura uniforme de panel a panel. Incluso lo respaldamos con una garantía de rendimiento del producto: Si alguna vez nuestros paneles no cumplen las especificaciones del cliente, se los cambiamos sin coste alguno".

Reducción de costes en la cadena de suministro

Un área que a menudo se pasa por alto y en la que un operador puede reducir sus costes operativos es en la fase de pedido y cumplimiento del inventario de suministros. Un operador que se asocie con un proveedor que disponga de suficiente capacidad de almacenamiento y logística puede mantener menos existencias in situ y confiar en la entrega rápida de existencias de reposición para mantener unos niveles de producción rentables.

Una vez más, Ron señala a Polydeck como un buen ejemplo del tipo de socio que un operador puede aprovechar para ayudar a reducir sus costes: "[Los productos de Polydeck] se fabrican en Spartanburg, SC y se almacenan en tres centros de distribución situadas estratégicamente en los yacimientos de carbón del este de EE.UU., en Morgantown (WV), Chapmanville (WV) y Ridgeway (IL). Además, Polydeck cuenta con socios estratégicos en el este y oeste de Canadá que almacenan el producto para los clientes, de modo que esté disponible cuando lo necesiten. Esto significa que podemos garantizar la disponibilidad del producto y una entrega rápida al cliente, normalmente al día siguiente. También significa que el cliente puede ahorrar más dinero reduciendo sus niveles de producto almacenado".

El futuro del ahorro

Ron comprueba a menudo las ventajas de una mayor eficacia en el trato con los clientes. "El ahorro en mantenimiento que supone una plataforma modular es considerable", explica. pantalla modular Polydeck. Mientras estaba allí, el supervisor y yo vimos a su cuadrilla cambiar la vieja pantalla metálica. Cuatro tipos con sopletes y herramientas de impacto tardaron varias horas en hacer el trabajo".

Este tipo de tiempo de inactividad y mantenimiento intensivo en mano de obra estaba matando al cliente, pero con una nueva pantalla Polydeck, un solo miembro del equipo sólo tardaría unos minutos en cambiar un panel de 1x1. Después de instalar la pantalla Polydeck, el cliente observó una mejora espectacular en toda la planta.

"Cuando volví", dice Ron con orgullo, "el supervisor me dijo que recorriera la planta e informara de lo que encontrara. Las instalaciones eran las más limpias que había visto nunca y toda la producción funcionaba a la perfección. Cuando se lo conté, me dijo: 'Eso es exactamente lo que quería que vieras; mis chicos tienen más tiempo para ocuparse de otras cosas en vez de estar cambiando pantallas constantemente'".

Este es el tipo de oportunidad de cambio y mejora que Ron ve en los operadores de todo el país. "El sector está atravesando un mar de cambios a medida que el mundo va abandonando los combustibles fósiles tradicionales en favor de otras formas de generación de energía. Sólo el año pasado, el carbón cayó por debajo de 50% de todas las formas de generación de energía por primera vez".

Sin embargo, sigue siendo positivo sobre el futuro. "Todo el mundo debe recordar que el carbón sigue manteniendo la luz. A pesar de todos los cambios que nos rodean, el carbón no va a ir a ninguna parte por el momento".

Las empresas transformadoras de carbón saben que tienen que hacer cambios para adaptarse a las nuevas realidades y seguir siendo rentables. La forma más fácil de hacerlo es examinar sus operaciones de arriba abajo, encontrar las áreas que pueden mejorarse y asociarse con proveedores que puedan ayudarles a implantar esas mejoras.

Sin capacidad para superar los cuellos de botella y las ineficiencias de la producción, aumentar el valor de la productividad de su mano de obra y maximizar la calidad y la coherencia del rendimiento del producto, las operaciones de transformación podrían verse obligadas a cerrar si el coste del carbón sigue bajando.

La buena noticia para los operadores es que no están solos. Empresas como Polydeck, y expertos como Ron Bennet y su equipo, trabajan duro para encontrar soluciones a los retos de producción a los que se enfrentan los procesadores de carbón. Saben que el futuro (y el destino) de la industria depende de la innovación constante y de la adopción de formas más inteligentes y eficaces de hacer negocios.

La necesidad es la madre de la invención. De hecho, así nació Polydeck, cuando Manfred Freissle vio la necesidad de algo que funcionara mejor que la tela metálica.

En la actualidad, Polydeck cuenta con más de 1.000 troqueles, numerosos materiales y características de superficie, y aún así, cuando surge la necesidad de realizar una función nueva y diferente, Polydeck vuelve a inventar. Siga leyendo para saber cómo nuestros paneles pasan de la idea a la producción.

1. El desafío

El reto se presenta por sí solo. Sencillamente, esta es la parte de "necesidad" en la que una operación de áridos, energía e industrial o minería necesita hacer algo diferente. Cuando Polydeck confirma que este reto requiere un nuevo panel como solución, ¡nos ponemos a inventar!

2. Recopilación de información

Polydeck recoge todo tipo de información: ¿Qué tipo de material se está procesando? ¿Cómo se tritura el material, cuáles son sus características desafiantes? ¿Se ha probado un panel diferente? Toda esta información nos ayuda a crear la mejor solución posible para nuestros socios de cribado.

3. Diseño. Diseño. Diseño.

A partir de la información recopilada en colaboración con nuestro cliente, nos ponemos manos a la obra para diseñar el nuevo panel. Consideraciones como las características de la superficie (presas, barras de flujo restringido), fijación, entre otras, que pueden no formar parte de la necesidad inicial, garantizan que este nuevo panel será lo más modificable posible para ofrecer las maravillosas características de los medios modulares. El panel es elaborado y revisado por múltiples partes, lo que garantiza que no se pase por alto ningún detalle.

4. Prueba del panel

La prueba está en las pruebas. El panel se desarrolla y se prueba, y finalmente pasa a formar parte de nuestra amplia oferta de troqueles y paneles correspondientes. También asignamos un color al nuevo panel para diferenciarlo más fácilmente de otros similares.

5. ¡Acabado!

Y ya está aquí. Aunque no hay baby shower para él, todos celebramos el nacimiento de un nuevo panel, ya que nos ofrece un nuevo conjunto de funciones para ayudar a nuestros compañeros de cribado.

Escrito por Alex CaruanaGerente de Territorio de Agregados para Polydeck.

Cuando se eliminan los cuellos de botella de la parte superior, se aumenta la capacidad de producción y se pone más producto vendible sobre el terreno. Lea cómo Polydeck ayudó a conseguir un mayor nivel de eficiencia de forma rentable.

Si dirige una planta de áridos, sabrá que la eficacia de sus cribas de cubierta superior es fundamental para el rendimiento global de su explotación. Es una fórmula sencilla: Cuando se eliminan los cuellos de botella de la cubierta superior, se aumenta la capacidad de producción y se pone más producto vendible en el suelo. Pero, ¿cómo pueden los operadores alcanzar ese nivel de eficiencia de forma rentable?

La respuesta de Polydeck a esta pregunta es una ecuación de medios de pantalla que combina paneles modulares de pantalla de alambre soldado con paneles de medios sintéticos. Cada tipo de panel modular está estratégicamente situado en la plataforma superior para ofrecer la máxima superficie abierta y una vida útil superior. Para los operadores, el resultado es un mayor rendimiento y un menor tiempo de inactividad por mantenimiento = más beneficios y menos gastos.

Socio de Polydeck, Recursos de Alleytones un productor de agregados y concreto premezclado con sede en Houston, TX. Sus operaciones incluyen 11 sitios RMC y ocho lugares de procesamiento de agregados, y proporcionan transporte de materiales, entrega de concreto premezclado, bombeo de concreto, y arena estabilizada y lechada a sus clientes.

Brandon Genzer (director de planta de la planta Vox de Alleyton en Garwood, Texas, en aquel momento) se enfrentaba a depósitos gruesos en el emplazamiento, así como a dificultades para desalojar la cubierta superior de su criba secundaria húmeda de acabado inclinado, que estaba equipada con medios de poliuretano.

"La criba se alimenta con material de 2-1/2 pulgadas menos", explica. "Teníamos mucho arrastre de material de 1-1/2 pulgadas, lo que creaba cargas de recirculación innecesarias que volvían a la trituradora".

Esto suponía un gran problema para sus operaciones, ya que las cargas recirculantes aumentaban significativamente tanto el desgaste de la trituradora como los costes operativos por tonelada. Además, estaba mermando los márgenes de beneficio de las instalaciones al enviar el producto acabado de vuelta a la trituradora en lugar de a la pila de productos vendibles.

Para eliminar este costoso problema de arrastre, Genzer consultó con el responsable de Polydeck para la región del sur de Texas en aquel momento, Kent Ropp. "Trabajo estrechamente con cada productor de mi zona para analizar su aplicación y crear configuraciones de paneles de pantalla modulares que ofrezcan las especificaciones deseadas".

Ropp trabajó con Genzer para especificar los nuevos materiales realizando varias horas de funcionamiento para cada muestra de material. "Conectábamos distintos materiales para ajustar nuestro módulo de finura justo donde lo necesitábamos", recuerda Genzer.

Finalmente, Ropp recomendó una combinación de productos de alto rendimiento de Polydeck. Para una mayor superficie abierta y rendimiento, Polydeck METALDEX™ Se instalaron paneles modulares de acero en el extremo de descarga de la criba de 6 x 16 pies. Para absorber el impacto en el extremo de alimentación de la criba, RUBBERDEX Se instalaron paneles de caucho sintético para maximizar la vida útil de la cubierta superior. Las cubiertas intermedia e inferior se equiparon con POLYDEX paneles modulares de pantalla de poliuretano.

El METALDEX™ ofrecen un área abierta que iguala o supera a las telas metálicas tradicionales de la misma abertura y diámetro de alambre. Además de una mayor superficie abierta, la modularidad de los paneles permite aplicarlos en el extremo de alimentación o, lo que es más importante, en el extremo de descarga, donde una mayor superficie abierta es fundamental para eliminar las cargas de recirculación.

Las pruebas realizadas por Ropp en la planta de Vox determinaron que la adición de paneles Metaldex en el extremo de descarga aumentó el rendimiento de la criba hasta 55,9% de área abierta por encima de los 33,4% que conseguían con los anteriores paneles de caucho sintético.

"Incluso en turnos prolongados de 12 a 16 horas, el primer juego duró más de cuatro meses. Cuando ampliamos el horario, comprobamos las pantallas al final de cada turno. Si es necesario, el personal puede cambiar los paneles en cuestión de minutos y volvemos a estar en marcha".

Según Ropp, la clave de la mayor duración de METALDEX es que: "Está compuesto de acero Brinell AR 500 resistente a la abrasión, que prolonga la vida útil en la mayoría de las aplicaciones frente a la de las telas metálicas estándar. El alambre soldado simplemente ofrece un mayor grado de rendimiento en fuerza y resistencia a la corrosión".

Otra ventaja para la planta de Vox es que METALDEX™ Los paneles friegan mejor el material, eliminando el contenido de arcilla. "Ahora obtenemos lo mejor de ambos mundos: roca más limpia con un mayor rendimiento", afirma Genzer, que añade que la planta produce una media de 550 toneladas por hora, un aumento significativo desde que se ajustó el circuito de cribado. Desde entonces, Alleyton ha implantado un sistema METALDEX™ criba en otra operación para ayudar a romper y eliminar el contenido de arcilla en su material.

Dado que la flexibilidad de procesamiento es importante en las instalaciones de Vox -que produce principalmente material de 1-1/2 pulg. menos, material de 3/8 pulg. menos y arena de hormigón- la modularidad de los paneles de cribado les permite cambiar fácilmente los paneles o ajustar las configuraciones para adaptarse a las distintas alimentaciones de material o requisitos de procesamiento. Además, los bordes de cada panel de alambre soldado de 1 pie x 2 pies están recubiertos de poliuretano, lo que facilita mucho su manipulación en comparación con las grandes secciones de tela metálica.

"METALDEX™ es otro innovador diseño de panel de cribado de Polydeck que mejora la gama de soluciones de medios de cribado y ayuda a nuestros clientes a superar sus objetivos de producción", afirma Ropp. "Ofrece la prolongada vida útil del acero resistente a la abrasión con el área abierta de la tela metálica, y la ingeniería modular permite una fácil manipulación y una sencilla fijación al sistema de bastidor de largueros de Polydeck."

La eliminación de los cuellos de botella en el cribado es esencial para maximizar el rendimiento en el cribado de cubierta superior, que es, a su vez, crítico para el rendimiento óptimo de la planta. En la planta Vox de Alleyton Resources, la innovadora combinación de alambre soldado y paneles de medios sintéticos de Polydeck fue la fórmula precisa para resolver sus problemas de cribado.

NUEVO METALDEX de Polydeck™ VR

En 2020, Polydeck lanzó una nueva oferta de productos: METALDEX™ VR. La nueva solución de pantalla de alambre modular de Polydeck se integra con nuestro PIPETOP™ sistema de largueros. Perfecto para aplicaciones de encolado en seco en las que se requiere más superficie abierta y eficacia, METALDEX™ VR se instala idealmente en el extremo de descarga, donde proporciona una mayor vida útil y un mejor rendimiento, y su exclusivo patrón en forma de diamante elimina el cegamiento y el taponamiento.