Conozca Polydeck PROTEX de la mano de nuestro experto y Director Regional de Áridos del Noroeste, Kendall Herring. Kendall ayuda a los clientes de áridos de su región a garantizar la optimización de la eficiencia y el rendimiento de sus operaciones para alcanzar sus objetivos de producción. En este blog, Kendall detalla los beneficios de utilizar los revestimientos de desgaste personalizados y en stock de Polydeck para preservar la durabilidad y reducir el tiempo de mantenimiento en las operaciones de agregados.

Las ventajas más conocidas de Polydeck modular productos de cribado son la vida útil, la facilidad de mantenimiento y la reducción del tiempo de inactividad. ¿Por qué limitar estas ventajas a los medios de cribado? Los revestimientos son uno de los productos más utilizados que fabrica Polydeck. Tanto si desea revestir un conducto, una caja de alimentación, un labio de descarga, revestimientos de cinta transportadora, una tolva o cualquier otro punto de desgaste, PROTEX es la solución para usted.

¿Sigue utilizando metal de desgaste como la chapa AR u otro acero endurecido? ¿Sus empleados pasan horas cortando y soldando dentro de tolvas estrechas? Si es así, ha llegado el momento de pasar a la siguiente generación de protección contra el desgaste: los revestimientos sintéticos. Libra por libra, los productos de acero simplemente no pueden competir con la longevidad de los materiales sintéticos como el poliuretano, el caucho, el UHMW y la cerámica. La soldadura en áreas cerradas como las tolvas requiere mucho tiempo, es incómoda y supone un problema para la salud de los empleados expuestos a los humos. Los métodos alternativos de fijación, como el atornillado, ya sea con pernos prisioneros o pasantes en orificios avellanados, hacen que los revestimientos sintéticos sean rápidos y fáciles de sustituir y garantizan que la fijación durará toda la vida útil del panel al proteger el perno del desgaste. Para una fijación aún más rápida, el nuevo Polydeck PROTEX ML (revestimientos magnéticos) ofrecen una gran opción. Basta con retirar el revestimiento magnético viejo, colocar el nuevo y volver a encender la planta.

Para tamaños convenientes, rápida disponibilidad y protección robusta Polydeck almacena 1" y 2" de espesor PROTEX RL (revestimientos de goma) en tamaños de 12" x 12" y 12" x 24". Esta gama de tamaños le permite crear fácilmente un patrón de baldosas en sus puntos de desgaste que un solo empleado puede sustituir rápida y fácilmente. Si se olvida de pedir repuestos, estos revestimientos se pueden enviar bajo pedido a su obra. Para esas curvas y ángulos extraños en sus tolvas, los revestimientos en stock pueden cortarse para ajustarse en el campo. Alternativamente, Polydeck puede crear cualquier forma personalizada y colocar orificios para pernos en cualquier posición. Estos revestimientos personalizados llegarán listos para su instalación y uso inmediato en su planta.

¿Necesita tamaños suficientes para su aplicación de alta resistencia? ¡Vamos a lo GRANDE! Polydeck es capaz de fabricar cualquier tamaño y forma de panel de caucho de hasta 4" de espesor y dimensiones totales de 4'x8'. Una de las aplicaciones más comunes de estos revestimientos personalizados es para ajustarse a la caja de alimentación o al borde de descarga de cualquier criba para proteger estas áreas de impacto comunes. ¿Aún necesita más protección? Para las aplicaciones más extremas, Polydeck recomienda instalar el nuevo PROTEX CL (revestimientos cerámicos). Dependiendo de su necesidad de resistencia al impacto o a la abrasión, Polydeck proporciona cerámicas para maximizar su vida útil y evitar costosos tiempos de inactividad.

Si opta por actualizar sus componentes de revestimiento antidesgaste con Polydeck PROTEX recibirá asesoramiento experto sobre los mejores revestimientos para su aplicación y productos diseñados para durar. Con más de 40 años de experiencia perfeccionando nuestros compuestos para ofrecer los mejores revestimientos sintéticos del sector, puede estar seguro de que los productos Polydeck durarán. PROTEX reducirá las necesidades de mantenimiento de su explotación, mejorará su eficacia operativa y le ahorrará dinero. Vaya más allá de la pantalla y experimente la durabilidad de PROTEX.

Nuestra nueva línea de revestimientos y paneles cerámicos es el último ejemplo de cómo Polydeck aporta soluciones innovadoras a la superficie.

Cuando se asocia con Polydeck, obtiene acceso a productos y servicios líderes del sector, respaldados por una asistencia inigualable y medio siglo de experiencia. experiencia. Nuestra nueva línea de revestimientos cerámicos es el último ejemplo de cómo Polydeck aporta soluciones innovadoras a la superficie.

No nos hemos hecho un nombre limitándonos a cumplir las normas del sector, sino creando otras nuevas. Polydeck es conocido por su INNOVACIÓN, que se refleja en el nivel de atención que prestamos a nuestros revestimientos y paneles cerámicos.

Puede que la cerámica exista desde hace tiempo, pero hemos combinado nuestros conocimientos sobre materiales y construcción de paneles para crear soluciones cerámicas nuevas y más valiosas que resuelven sus costosos problemas. Los revestimientos cerámicos de Polydeck son una solución versátil y atornillable diseñada para ofrecer el máximo rendimiento en entornos de desgaste agresivo.

Nuestros revestimientos cerámicos modulares y ligeros están especialmente diseñados para ofrecer una mayor resistencia a la abrasión y una vida útil más larga, así como niveles de ruido reducidos y menos sustituciones, todo lo cual puede reducir drásticamente los costes de mantenimiento y mejorar los niveles de seguridad.

Sintetizamos nuestro Armadex compuestos de caucho para trabajar con cerámica, con el fin de proporcionar la flexibilidad y las tolerancias de alto desgaste que responden a cualquier necesidad. Nuestros revestimientos cerámicos también cuentan con diseños de panel únicos que ayudan a eliminar el cegamiento, lo que significa que usted pone más producto vendible en el suelo.

Nuestros expertos pueden incluso moldear a medida revestimientos cerámicos Armadex con diferentes durómetros para adaptarse a su aplicación específica, trabajando con usted para seleccionar la combinación adecuada de materiales y aplicar la solución perfecta.

Ofrecemos plazos de entrega excepcionales y un increíble soporte técnico para nuestros revestimientos y paneles cerámicos. Tanto si necesita amortiguar un problema de carga, disminuir el desgaste en un punto de transferencia o eliminar el cegamiento y el alto desgaste en sus tolvas, nuestro equipo de asistencia sobre el terreno, altamente formado y experimentado, puede mejorar su situación actual con una mejor solución cerámica.

Además de nuestro incomparable apoyo externo, los ingenieros internos de Polydeck están disponibles por teléfono para discutir sus necesidades y ayudarle a coordinarse con nuestro equipo externo. Nuestros ingenieros de aplicaciones revisan cada pedido que recibimos y discuten los detalles con nuestros representantes de campo para garantizar que usted reciba el mejor servicio y las mejores soluciones posibles.

Nuestros servicios de apoyo se extienden también a la cadena de suministro. Polydeck puede mantenerle totalmente abastecido poniendo los revestimientos o paneles cerámicos que necesita en inventario regular en uno de nuestros centros regionales de distribución, estratégicamente ubicados en todo el país. Sin embargo, si alguna vez se encuentra en un apuro y necesita ayuda de inmediato, no hay nadie en la industria que pueda responder tan rápidamente como el equipo de fabricación de Polydeck.

Al realizar su pedido, nos comprometemos a cumplir el plazo de entrega que usted nos indique. Para la mayoría de los proveedores, el plazo de entrega estándar suele ser de 3-4 semanas para realizar un pedido urgente. Polydeck ha realizado pedidos urgentes de un día para otro, listos para su envío al día siguiente. Incluso si inadvertidamente se queda sin existencias in situ o alguien se olvida de hacer un pedido, la capacidad de fabricación de Polydeck está ahí para respaldarle.

Por último, como todos nuestros productos, nuestros revestimientos y paneles cerámicos están respaldados por la garantía de rendimiento líder del sector de Polydeck: Si no está satisfecho con los resultados, haremos todo lo posible para solucionarlo, incluida la sustitución prorrateada de los paneles insatisfactorios.

Es sencillo: trabajamos duro para satisfacer todas sus necesidades, porque ofrecer valor a través de la innovación y un servicio total es lo que usted espera de Polydeck.

Escrito por Frank HarrisVentas estratégicas y desarrollo de nuevos productos para Polydeck.

Lea por qué Polydeck utiliza el moldeo por inyección para fabricar nuestros medios de pantalla.

Medios de pantalla desempeña un papel crucial en la segregación o separación eficaz de minerales. Sin un material de cribado duradero y de alto rendimiento, los cambios frecuentes de cribado y los tiempos de inactividad imprevistos son inevitables. Un material de cribado de alta calidad maximiza el tiempo de funcionamiento, la eficiencia operativa y los beneficios, al tiempo que minimiza los tiempos de inactividad y los costes de mantenimiento.

Los inicios del moldeo por inyección en la fabricación de soportes para pantallas

Las operaciones mineras sacrifican miles de dólares en ingresos perdidos debido a problemas de mantenimiento de los medios de cribado y a un cribado ineficaz. Una forma de garantizar la calidad de los medios de cribado es evaluar el proceso por el que se fabrican. Aunque se ha utilizado en entornos de fabricación durante años, no fue hasta finales de la década de 1960 cuando el moldeo por inyección se incorporó por primera vez a la producción de medios de cribado. Fue entonces cuando Manfred Freissle, el padre de Polydeck, diseñó un concepto de soporte de pantalla sintético modular y eligió el moldeo por inyección como proceso de fabricación.

Ventajas del moldeo por inyección

Los medios de cribado modulares deben tener una construcción uniforme en todo el panel para soportar las duras fuerzas generadas en las operaciones mineras. En Polydeck se eligió el moldeo por inyección como la opción de mayor calidad. Otros procesos, como la fundición, producen resultados inconsistentes y dependen en gran medida de que un operario supervise el proceso. No hay medios para inspeccionar eficazmente el material para un curado adecuado que no sea destructivo una vez que comienza el proceso de fundición. Por ejemplo, en los paneles de cribado de goma, la infravulcanización en el centro o la sobrevulcanización de la piel exterior reducen el rendimiento de los paneles moldeados por compresión y, por tanto, comprometen la eficacia del cribado. Estas irregularidades llevaron a Peter Freissle, hijo de Manfred, a elegir en su lugar el moldeo por inyección por su consistencia, durabilidad y calidad general frente a los procesos de la competencia.

Desde la creación del primer prototipo, Polydeck se ha comprometido continuamente con la investigación y el desarrollo de productos y métodos que reduzcan el coste global por tonelada procesada para sus clientes. Este enfoque inflexible ha dado lugar a paneles de pantalla que producen resultados de alta calidad consistentes en todo momento.

La coherencia es la clave (y la prueba está en el producto)

El proceso de moldeo por inyección de Polydeck consiste en calentar la materia prima de mezclas patentadas de poliuretano o caucho hasta un estado líquido e inyectarla a presión extrema en una cavidad que contiene una amplia gama de geometrías de molde necesarias para fabricar cada producto específico. Estos componentes y geometrías permiten un sinfín de combinaciones relacionadas con el tamaño y la forma de la abertura, el tipo de fijación y las características de la superficie, al tiempo que producen paneles que minimizan cualquier aire atrapado y/o huecos en el interior del panel que comprometan la integridad. Todo el proceso se calibra cuidadosamente y se controla por ordenador para supervisar los indicadores clave del proceso de un panel a otro, minimizando los errores del operario y garantizando la coherencia.

Como empresa privada centrada exclusivamente en soluciones eficaces de medios de cribado, Polydeck tiene la flexibilidad y una gama de más de 1.500 opciones de diseño de paneles de cribado para satisfacer prácticamente cualquier necesidad de cribado. El proceso de moldeo por inyección puede producir paneles en cuestión de minutos, no de horas, lo que permite a la empresa ofrecer el plazo de entrega más corto del sector en paneles de pantalla no en stock. Mediante el uso de materiales de calidad superior durante la fabricación, Polydeck puede garantizar la consistencia en la construcción y la repetibilidad de un panel a otro. Esto significa que se puede cribar más producto, lo que se traduce en mayores ganancias y en un proceso de criba más eficiente.

En última instancia, a la hora de elegir medios de pantallaLos productores deben tener en cuenta la calidad y el valor del material, y basar su decisión en los costes totales ahorrados a lo largo de la vida útil del panel de cribado. En comparación con otros materiales de menor coste, los materiales de cribado Polydeck ofrecen una serie de ventajas de ahorro de tiempo y costes que nadie más puede ofrecer.

Para obtener más información sobre los procesos de moldeo por inyección de Polydeck y cómo puede ahorrar dinero y cribar materiales de forma más eficiente, póngase en contacto hoy mismo con un experto en medios de cribado de Polydeck.

"Se pierde superficie abierta al cambiar de tela metálica a material sintético."

Muchos operadores de instalaciones siguen creyendo que si se cambia de telas metálicas a pantallas modulares de medios sintéticos, se se perder área abierta en su cubierta. Sin embargo, a medida que más productores prueban los medios sintéticos, disfrutan de un mayor rendimiento y tiempo de actividad con la máxima superficie abierta y una mayor vida útil, lo que demuestra que esta idea es un mito.

Un ejemplo

Compañía de materiales Winter Brothers es una empresa familiar dedicada a la extracción de arena y grava que lleva 70 años abasteciendo las necesidades de áridos de la zona de San Luis. Los dos hermanos fundadores, George "Pete" Winter y Robert A. Winter dirigieron excursiones fluviales en la región durante la década de 1930 y, tras servir en la Segunda Guerra Mundial, regresaron a la zona y fundaron la empresa en 1946.

Situada en el río Meramec, afluente del Mississippi, Winter Brothers explota un yacimiento aluvial con una forma, uniformidad y pureza de partículas únicas. "Nuestra región ha sido bendecida con la disponibilidad de grava de calidad uniforme y arena sin lignito depositada por la naturaleza en este valle fluvial", afirma Ryan Winter, miembro del equipo directivo de Winter Brothers.

Más del 70% de los productos de la empresa se utilizan en la industria del premezclado y funcionan bien en diversas mezclas de cemento Portland. Los productos también se destinan a las industrias de tejados, albañilería, asfalto, paisajismo, sistemas sépticos y pozos de extracción.

El desafío

En su planta de Hagemann, los principales circuitos de cribado de la instalación producen seis tamaños diferentes de áridos gruesos junto con dos tamaños de productos de arena. "Desde que abrimos la planta, siempre habíamos utilizado tela metálica en todas las cubiertas de cada circuito de cribado", afirma Winter, quien admite que su equipo directivo se había resistido durante mucho tiempo al uso de medios sintéticos debido a la preocupación por la pérdida de superficie abierta y la disminución de la capacidad de producción.

Algo que no habían tenido en cuenta era la cantidad de superficie abierta que perdían debido al pegado y cegado del material. Los paneles de tela metálica que utilizaban se anunciaban como de "máxima" superficie abierta, pero, como cuenta Winter, "se cegaban en el primer par de semanas y perdíamos un porcentaje significativo de rendimiento."

También surgieron problemas con el tiempo de inactividad debido al mantenimiento de las cribas durante los periodos de mayor actividad, cuando la planta aumenta la producción. Cada una de sus cubiertas utilizaba cinco láminas de tela metálica de 4 por 8 pies, por lo que Winter recuerda que se trataba de un problema crítico para él.

"Cuando una de esas cribas reventaba, teníamos que parar todo, sacar a los trabajadores de otros trabajos, traer una grúa, cambiar las cribas... Todo eso nos quitaba varias horas del día de producción cada vez que ocurría". Además, cada vez que una criba de tela metálica se agujereaba, caía material de gran tamaño y contaminaba las reservas de producto.

Así que Winter, junto con el superintendente de planta Steve Klahs -un veterano del sector con 30 años de experiencia-, empezaron a estudiar detenidamente los soportes sintéticos porque querían comprender mejor las ventajas y los inconvenientes del cambio. Afortunadamente, pidieron consejo a Polydeck.

Evaluación

Después de hablar con varios fabricantes de soportes sintéticos, Winter dice que eligió Polydeck por nuestra experiencia y profesionalidad, y por su sólida relación con el distribuidor local de Polydeck, CT Fike Co.

"Dan Fike fue muy proactivo", explica Winter. "Trajo a miembros clave del equipo de Polydeck para que examinaran de cerca nuestros procesos y pudieran especificar los tipos de paneles adecuados para nuestras aplicaciones y gradaciones."

Joe TeagueVicepresidente de Ventas de Polydeck, pero que en aquel momento ocupaba el cargo de Director Regional de Ventas de Polydeck, trabajó en estrecha colaboración con el equipo directivo de Winter Brothers. Les demostró que su preocupación por la pérdida de superficie abierta radica en cómo se suele definir y calcular la "superficie abierta".

"Los porcentajes de área abierta publicados dan lugar a errores de cálculo a la hora de especificar el área de cribado y el tamaño de criba vibratoria necesarios para una aplicación determinada", explica Teague. "Muchos catálogos de telas metálicas indican porcentajes de área abierta que figuran en todos las aberturas de una sección de pantalla. Sin embargo, en el momento de la instalación, parte de esas aberturas quedan bloqueadas por las barras de refuerzo, la goma de la corona, los raíles de sujeción y las sujeciones centrales. Esto significa que el área abierta es significativamente menor, lo que hace que los cálculos sean erróneos hasta en un 40% o más".

En el caso de muchas marcas de soportes sintéticos, la superficie abierta suele calcularse simplemente ignorando el borde. "El panel tradicional tiene un gran borde o área "muerta" alrededor del perímetro que a menudo no se tiene en cuenta", dice Teague. "Así que, de nuevo, eso significa que el porcentaje de área abierta es exagerado para estos productos".

Teague mostró a la dirección de Winter Brothers que cuando las empresas de ingeniería y los usuarios finales utilizan estos cálculos inexactos del área abierta en su software de análisis del flujo de la planta, ésta puede diseñarse con cribas vibratorias de tamaño insuficiente o excesivo.

El consejo que les dio Teague fue toda una revelación: El área abierta debe calcularse tomando el número total de aberturas en el panel de la pantalla, y determinando el porcentaje de actual agujeros abiertos frente al completa superficie del propio panel. Sugirió que Winter Brothers adoptara un enfoque muy básico para comparar la superficie abierta entre dos fabricantes, contando simplemente el número de agujeros de cada panel de pantalla.

La solución

El objetivo era asegurarse de que el circuito siguiera el ritmo de la parte de trituración, por lo que el enfoque de Polydeck comenzó por adaptar correctamente los medios a los parámetros de la criba vibratoria, seleccionando de nuestra biblioteca de más de 1.500 opciones de diseño de paneles de criba.

Revisamos todas las mezclas de productos para identificar posibles incoherencias de gradación y cuellos de botella en la planta, y realizar los ajustes necesarios. Una vez recopiladas las estadísticas de procesamiento más importantes, ejecutamos escenarios hipotéticos para optimizar las especificaciones de los medios en función de las aplicaciones de Winter Brothers y determinar cómo afectaría a la eficiencia general cualquier cambio en las variables de las operaciones de cribado.

Según Winter, "Polydeck garantizado que sus configuraciones de paneles nos permitirían cumplir las especificaciones exigidas. De no ser así, realizarían los cambios necesarios. a su costa. Eso nos dio mucha confianza a la hora de cambiar tantos mazos a medios sintéticos."

Al final de la evaluación, Winter Brothers tomó la decisión de instalar Polydeck. paneles modulares de poliuretano.

Los resultados hablan por sí solos

Desde la instalación de los medios sintéticos, Winter Brothers ha cumplido sistemáticamente las especificaciones del sector.

"Desde que hicimos el cambio, sólo hemos tenido que sustituir algunos paneles en las zonas de impacto. Estamos muy contentos con el aumento de la vida útil del poliuretano porque, cuando utilizábamos tela metálica en esas cubiertas, cambiábamos una o dos pantallas cada semana", afirma Klahs.

Aunque Klahs pensaba que el cambio de las cribas de alambre reduciría la producción, ahora reconoce que el uso de medios sintéticos está ahorrando tiempo y dinero. "Estamos viendo un aumento increíble de la producción, casi el doble, sobre todo en la arena fina", afirma. "Además, el área abierta de los paneles de poliuretano nos proporciona un rendimiento excelente. Estamos especialmente impresionados por el área abierta que obtenemos en nuestro procesamiento de arena para mampostería."

Para Ryan Winter, la durabilidad y el consiguiente ahorro de costes de mano de obra que supone el uso de paneles de poliuretano es el principal argumento de venta. Nuestro material es muy duro", explica. "Mientras que la piedra caliza típica tiene una dureza de 3 a 4 en la escala MOHS, nuestra arena y grava tiene una dureza de 7 a 8. Por tanto, aunque el rendimiento y la superficie abierta son importantes, la durabilidad es fundamental". Así que, aunque el rendimiento y la superficie abierta son importantes, la durabilidad es fundamental".

"Estamos muy satisfechos con los años de vida útil que estamos obteniendo de estos paneles, y el personal de mantenimiento puede detectar cualquier problema de desgaste antes de que se convierta en un tiempo de inactividad o en un problema de contaminación. Si los muestreos de control de calidad son ligeramente erróneos, el personal de mantenimiento sabe que debe comprobar si hay desgaste. Si tienen que sustituir un panel, sólo necesitan unos minutos para retirar la rejilla desgastada y colocar una nueva".

"A veces las empresas se quedan con los métodos de siempre porque es la forma en que siempre han hecho las cosas", admite Winter. "Por eso nos quedamos con la tela metálica durante tanto tiempo. Pero al final hicimos el cambio a los soportes sintéticos de Polydeck y nos alegramos de haberlo hecho."

Mito... ¡destruido!