Os produtores muitas vezes se voltam para o que sempre funcionou e ao que estão acostumados quando se trata de selecionar sua mídia de tela. Enquanto a tela metálica tem suas vantagens, a tela metálica encontrou sua correspondência na mais nova oferta da Polydeck. Conheça a DMax, a mais recente novidade em peneira modular sintética de alta performance e área aberta extrema.  

Na Polydeck, somos conhecidos por buscar incessantemente soluções para os desafios que nossos clientes enfrentam. Quando sua operação depende do desempenho de sua mídia de tela, nada menos que a melhor solução é aceitável. A DMax, a mais recente evolução da Polydeck em mídia de tela sintética modular oferece tanta vantagem de rendimento, sua área aberta rivaliza com a tela metálica, ao mesmo tempo em que oferece a durabilidade e os benefícios muitas vezes associados aos painéis de mídia de tela sintética modular.

O DMax é o resultado da avançada tecnologia de ciência de materiais da Polydeck que equilibra durabilidade e alta área aberta na construção de telas de mídia. Este equilíbrio proporciona um melhor retorno do investimento e um aumento significativo na produção onde os painéis DMax são utilizados. O gerente da fábrica Trulane Vanatta lembra a eficiência obtida com o uso dos painéis DMax na Pedreira Morrison, "O aumento da área aberta resultou em um aumento de 11% na produção de rocha rentável de 1 pol. e reduziu as multas em quase 1%". Como qualquer produtor sabe, mesmo pequenas reduções nas multas aliadas ao aumento da produção é incrivelmente importante para a rentabilidade de uma operação.

Quando os produtores começaram a utilizar inicialmente os meios de tela sintéticos, foi em resposta à durabilidade que o produto lhes oferecia. A DMax atinge a durabilidade que os produtores esperam, juntamente com um aumento significativo da área aberta disponível. A DMax proporciona o equilíbrio perfeito entre a vida útil e os benefícios de saúde e segurança associados à redução de ruído e menos trocas de deck inteiro. Como todos os meios sintéticos modulares da Polydeck, o Dmax pode ser trocado em pequenas seções à medida que as telas se desgastam, evitando interrupções perigosas e dispendiosas para trocas maiores de meios, preservando ao mesmo tempo os benefícios pelos quais os sintéticos são conhecidos.

Os painéis DMax são totalmente personalizáveis, permitindo que a equipe de especialistas da Polydeck crie uma solução que atenda às necessidades exclusivas de cada operação. As faixas de abertura comuns podem aumentar a área aberta em 25-30% em relação aos painéis sintéticos padrão, freqüentemente excedendo a área aberta realmente disponível do arame, que é a área aberta realmente disponível, uma vez que as barras de balde e outros pontos mortos são contabilizados. Como todo produtor sabe, a área aberta está diretamente relacionada à eficiência, portanto, mais área aberta significa uma operação mais eficiente.

Um Produtor que utiliza trituradores cônicos em circuito fechado poderia se beneficiar significativamente do uso de DMax. A área extra aberta na tela que precede o triturador de cone permite que o produto alcance a pilha mais rapidamente, ao invés dos cones. O resultado é uma capacidade extra para o cone, menos multas geradas em geral, e um bom produto comercializável para empilhar mais cedo e em rachaduras maiores dentro da planta. A área extra aberta proporcionada pela DMax significa menos poeira e finos e mais produção de pedras claras. Isto também ajuda a diminuir o desgaste do triturador de cone e reduz o consumo geral de energia, já que o sistema está sendo evacuado mais rapidamente. A redução do consumo de energia se traduz em menores custos operacionais, tanto em custos de energia quanto em desgaste dos equipamentos.

A tecnologia modular Polydeck permite a instalação fácil e segura do DMax com outros painéis e o uso em zonas onde a eficiência é fundamental. O DMax é ideal para uso em conjunto com painéis mais pesados em zonas de alimentação, a fim de maximizar a área aberta útil disponível.

O DMax oferece um benefício significativo de redução de peso em relação a outras opções de mídia de peneira sintética, o que reduz o desgaste dos componentes na peneira e aumenta o efeito do curso do mecanismo vibratório na separação de partículas. No final do dia, tudo isso se traduz em maiores níveis de produção com custos reduzidos.

Enquanto há muitas aplicações onde o DMax pode ser usado, os produtores ganham com o DMax onde há problemas gerais de cegueira ou decks sobrecarregados levando a uma triagem ineficiente. O DMax elimina o cegamento e permite maior rendimento. Com o DMax, o material do tamanho certo passa pelas peneiras, eliminando os gargalos a jusante e aumentando a tonelagem através da fábrica. Quando a durabilidade, a verdadeira área aberta e o reduzido tempo de inatividade se unem, a eficiência é o resultado final. Considere o DMax, o meio de tela sintética que o fará repensar sua tela metálica.

Respondendo às 5 perguntas mais frequentes sobre triagem.

1. Acho que há algo errado com minha tela, mas não sei se vale a pena chamar um profissional para diagnosticá-la - o que devo fazer?

Há alguns testes visuais ou de campo que você pode executar para ver se vale a pena investigar mais a fundo uma tela. Dois testes fáceis são:

- Taxa de viagem. Pintar 2x pedras de sobredimensionamento, deixá-las cair no convés superior (carregadas e em funcionamento) simultaneamente e observar. Se eles viajarem em paralelo e saírem juntos da tela, isso é uma coisa boa. O tempo de viagem é valioso para informá-lo se sua tela está funcionando muito rápido ou lento também.

- AVC/Deslocamento. Faça uma medição do curso magnético de sua máquina no vibrador, bem como nos cantos - em ambos os lados. Você procura principalmente a consistência entre os lados. Desvios de mais de 5% indicam um problema que você deve investigar mais a fundo.

Você também pode listar os sintomas de seu problema suspeito e ligue para nós!

2. Como faço para facilitar meu controle de qualidade do ponto de vista de produção?

Em primeiro lugar, comunique-se! Estabeleça um entendimento claro e aberto com sua equipe de QC, faça um tour pela fábrica, faça um tour pelo mundo deles também... é incrível o que acontece quando você aprende sobre os processos uns dos outros. Em segundo lugar, faça seu circuito de triagem o mais estável possível. Elimine as soluções de interrupção ou temporárias como remendos e silicone na mídia de triagem.

3. Como posso aumentar minha taxa de produção?

Diligência. Observar e nivelar os pontos de alimentação, usar a combinação certa de mídia de tela para aplicar apenas mídia pesada em zonas de alto desgaste e área alta aberta mídia em outras zonas. Passe algum tempo olhando a profundidade do leito em cada deck e se o curso é apropriado para cada aplicação. A maior parte do tempo, alguma paciência e tentar uma variável de cada vez para ver o efeito é altamente gratificante.

4. Minha mídia está pegando, o que eu faço?

Primeiro, certifique-se de que sua tela tenha traços suficientes para limpar as partículas de fixação. Lembre-se, você precisa limpar manualmente as partículas de ligação antes de realmente saber se uma mudança no curso impedirá isto. Se isto não funcionar, há tipos de mídia de autolimpeza de grande sucesso em todas as formas - fio, borrachae poliuretano.

5. Como eu monto meus bicos pulverizadores?

Configurar bicos pulverizadores apontando a 45 graus contra o fluxo de material. A pulverização resultante deve formar uma cortina de água contínua através da tela, de modo que o material não possa passar furtivamente por quaisquer pontos fracos. Trabalhar com um especialista em tela pode ajudar a determinar quantas barras de pulverização, bicos por barra e espaçamento do deck são necessários, juntamente com o equilíbrio de volume e pressão. Uma vez que você veja uma configuração adequada dos bicos, é fácil de aplicar em todo o seu circuito de peneiramento.

**Estas Perguntas Mais Frequentes foram coletadas de uma apresentação feita pelo Gerente Territorial Agregado, Alex Caruana. Se você quiser uma sessão de treinamento on-line mais aprofundada para sua operação, sinta-se à vontade para entre em contato conosco.

Além disso, fornecemos vários recursos abaixo para sua conveniência.

O futuro (e o destino) da indústria do carvão depende da inovação constante e da adoção de formas mais inteligentes e eficientes de fazer negócios. O especialista da indústria, Ron Bennett, fala sobre as medidas mais eficazes necessárias para se adaptar às mudanças futuras.

Ron Bennett passou a maior parte de sua vida em torno do carvão. Depois de trabalhar na indústria de magnetita por 25 anos, ele se juntou à Polydeck há 17 anos em uma posição de vendas. Hoje, ele é um especialista sênior da indústria na empresa, onde ele coloca seu profundo conhecimento e anos de experiência para usar como consultor líder de aplicação para toda a sua divisão de carvão.

Além de supervisionar a frota e as responsabilidades de segurança, Ron trabalha junto aos clientes da Polydeck na indústria de energia e industrial para ajudar a desenvolver soluções revolucionárias para seus desafios de produção. Seu conselho é fundamental para ajudar tanto a Polydeck quanto seus clientes a decidir sobre as medidas mais eficazes a serem tomadas em resposta às novas tendências e mudanças na indústria.

Ultimamente, ele tem estado de olho na queda do preço do carvão e pensando no que isso pode significar para o futuro da produção de energia nos EUA - especialmente os custos de fazer negócios para os processadores de carvão.

A demanda está em um nível quase sempre baixo", observa Ron, "O preço saltou um pouco do recorde de inverno quente que vimos no ano passado, mas ainda há muito estoque no chão e partes do país viram um inverno ameno novamente este ano". O preço atualmente é de cerca de $40 uma tonelada para carvão a vapor e $85 uma tonelada para carvão metalúrgico - e isso não é bom. Já tivemos duas grandes empresas de carvão que entraram em falência como resultado, portanto, a indústria nacional enfrenta hoje um enorme desafio".

Apesar das tendências descendentes, Ron vê a oportunidade para as plantas de processamento mudarem sua carga de custos em uma direção positiva, fazendo mudanças operacionais que reduzem seus custos de processamento. Estes custos incluem uma variedade de fatores de produção, tais como tempo de parada planejada ou não planejada, eficiência da tela, dimensionamento adequado, recuperação de magnetita e manutenção. Cada ponto de melhoria tem algum efeito sobre os custos gerais de um operador; coletivamente, porém, eles podem ter um tremendo impacto sobre o resultado final.

A equipe de energia e industrial da Polydeck tem mais de 150 anos de experiência na indústria e eles compreendem as dificuldades que os operadores enfrentam para controlar os custos de produção. Como diz Ron, "Se alguém tem um problema de carvão, você pode ter certeza de que já lidamos com ele antes".

A Polydeck conta com o conhecimento combinado da equipe e suas fortes relações com seus clientes para ajudar a empresa a projetar e fabricar produtos inovadores que diminuam esses custos.

Redução de custos na tela de escalonamento

O escalpe do carvão cru pode ser um problema quando há uma alta presença de argila na corrida, o que torna o carvão "pegajoso". Quando o carvão passa pelo convés da tela, a argila adere à tela e obstrui as aberturas, atrasando o fluxo de produção e criando ineficiência. Eventualmente, a corrida tem que ser pausada enquanto a equipe limpa o convés da peneira de argila - uma dispendiosa parada de trabalho por qualquer medida.

"Já vi um operador ter que desligar três vezes em um único turno para limpar seu convés", lembra Ron, "Isso torna a operação muito cara para limpar, processar e colocar em um carro. Hoje em dia, isso simplesmente não vai cortar".

Para atender a esses tipos de aplicações, a Polydeck desenvolveu a especialidade produtos de borracha. Como os painéis de borracha são extremamente flexíveis, eles derramam a argila e mantêm a eficiência da tela. Não apenas o volume de passagem permanece consistente, mas ao não ter que desligar a tela para limpar a argila, o operador também economiza muito tempo parado e custos de mão-de-obra.

Polydeck's produtos de poliuretano para energia bruta e aplicações industriais reduzem de forma semelhante os custos de manutenção e tempo de parada, proporcionando uma vida útil superior e uma troca rápida e fácil. Estes produtos são um resultado direto de Ron e sua equipe trabalhando em estreita colaboração com os clientes para entender o que eles precisam de seus equipamentos para fazer.

Redução de custos em aplicações de drenagem e enxágüe

As aplicações de drenagem e enxágüe lavam a magnetita do carvão e permitem aos operadores recuperar o material, o que é importante porque os preços da magnetita estão em um nível mais alto de todos os tempos. Há apenas alguns anos, a magnetita era vendida por cerca de $90 por tonelada. Agora, como a magnetita não é mais produzida domesticamente, os custos de importação e transporte - por falta de concorrência - aumentaram o preço para mais de $300 por tonelada.

Isto torna a recuperação da magnetita uma tarefa lucrativa, mas também apresenta um desafio completamente diferente para os processadores. Neste caso, particularmente, obter a distribuição correta do tamanho nas telas é fundamental para garantir que a quantidade máxima de produto de magnetita seja recuperada.

Para garantir o dimensionamento adequado e as taxas de drenagem, Ron aconselha os clientes a adotarem uma solução que incorpore Polydeck VR painéis no convés superior com painéis de fenda contínua ou painéis de fio de perfil nos convés inferiores: "A mudança fácil pode reduzir drasticamente os custos de manutenção de um operador e diminuir seu tempo de inatividade".

Redução de custos em aplicações de recuperação

A coerência é fundamental em qualquer negócio, mas é de extrema importância no circuito de carvão fino, onde a recuperação pode chegar a uma diferença de apenas 0,02 mm no tamanho. Garantir a consistência dá ao operador a confiança de que ele está colocando 100% de seu produto no chão e não jogando fora o produto valioso devido à ineficiência.

"Produzir painéis de tamanho consistente é uma das principais competências da Polydeck, e é um forte ponto de venda para nossos produtos", explica Ron, "Todos os nossos painéis de borracha e uretano são fabricados com um processo de moldagem por injeção que produz um tamanho de abertura consistente de painel para painel. Nós até mesmo o apoiamos com uma garantia de desempenho do produto: Se nossos painéis não estiverem de acordo com as especificações do cliente, nós os substituiremos sem nenhum custo".

Redução de custos na cadeia de fornecimento

Uma área frequentemente negligenciada na qual um operador pode reduzir seus custos operacionais está na fase de pedido e cumprimento do estoque de fornecimento. Um operador que faz parceria com um fornecedor que possui armazenagem e logística suficientes pode manter menos estoque no local e, em vez disso, contar com a rápida entrega de estoque de reposição para manter níveis de produção lucrativos.

Mais uma vez, Ron aponta a Polydeck como um bom exemplo do tipo de parceiro que um operador pode alavancar para ajudar a reduzir seus custos: "Os produtos da Polydeck são fabricados em Spartanburg, SC, e armazenados em três centros de distribuição estrategicamente localizados nos campos de carvão do leste dos EUA em Morgantown, WV; Chapmanville, WV; e Ridgeway, IL. Além disso, a Polydeck tem parceiros estratégicos no leste e oeste do Canadá que armazenam produtos para os clientes, para que estejam à disposição quando necessário. Isto significa que podemos garantir a disponibilidade do produto e a entrega rápida ao cliente - normalmente até o dia seguinte. Isso também significa que o cliente pode economizar mais dinheiro reduzindo seus níveis de produtos estocados".

O futuro da economia de custos

Ron vê regularmente os benefícios de uma maior eficiência ao lidar com os clientes. "A economia de manutenção com um deck modular é substancial", explica ele, "eu estava trabalhando com uma operação de processamento para ajudá-los na transição para um novo tela modular Polydeck. Enquanto eu estava lá, o supervisor e eu observamos sua equipe trocar sua velha tela metálica. Levou quatro caras com tochas e ferramentas de impacto várias horas para fazer o trabalho".

Este tipo de paralisação e manutenção intensiva de trabalho estava matando o cliente, mas com uma nova tela Polydeck, levaria apenas alguns minutos para trocar um painel 1x1. Após a instalação da tela Polydeck, o cliente viu uma melhoria dramática em toda a fábrica.

"Quando voltei", diz Ron orgulhosamente, "o supervisor me disse para caminhar na fábrica e relatar o que encontrei". A instalação era a mais limpa que eu já havia visto, e toda a produção estava funcionando sem problemas. Quando lhe disse isso, ele disse: 'É exatamente isso que eu queria que você visse; meus homens têm mais tempo para cuidar de outras coisas ao invés de substituir constantemente as telas'".

Este é o tipo de oportunidade de mudança e melhoria que Ron vê ocorrendo para operadores em todo o país. "A indústria está passando por um mar de mudanças à medida que o mundo transita dos combustíveis fósseis tradicionais para outras formas de geração de energia. Só no ano passado, o carvão caiu abaixo de 50% de todas as formas de geração de energia pela primeira vez".

No entanto, ele permanece positivo em relação ao futuro. "Veja, todos precisam se lembrar que o carvão ainda mantém as luzes acesas. Apesar de todas as mudanças ao nosso redor, o carvão não está indo a lugar algum por enquanto".

Os processadores de carvão sabem que têm que fazer mudanças para se adaptarem às novas realidades, a fim de permanecerem lucrativos. A maneira mais fácil de fazer isso é examinar sua operação de cima para baixo, encontrar aquelas áreas onde podem ser feitas melhorias e depois fazer parcerias com fornecedores que podem ajudá-los a implementar essas melhorias.

Sem a capacidade de superar gargalos de produção e ineficiências, aumentar o valor da produtividade de sua força de trabalho e maximizar a qualidade e consistência do produto, as operações de processamento poderiam ser forçadas a fechar se o custo do carvão continuasse a cair.

A boa notícia para os operadores é que eles não estão sozinhos. Empresas como a Polydeck, e especialistas como Ron Bennet e sua equipe, trabalham duro para encontrar soluções para os desafios de produção enfrentados pelos processadores de carvão. Eles sabem que o futuro (e o destino) da indústria depende da inovação constante e da adoção de formas mais inteligentes e eficientes de fazer negócios.

A necessidade é a mãe da invenção. De fato, foi assim que a Polydeck nasceu, quando Manfred Freissle percebeu a necessidade de algo que funcionasse melhor do que a tela metálica.

Hoje, quando a Polydeck tem mais de 1.000 matrizes, inúmeros materiais e características de superfície, e ainda assim, quando há a necessidade de realizar uma função nova e diferente, a Polydeck inventa tudo de novo. Continue lendo para saber tudo sobre como nossos painéis vão da concepção à produção!

1. O desafio

O desafio se mostra por si só. Em termos simples, essa é a parte da "necessidade" em que uma operação de agregados, energia e industrial ou mineração precisa fazer algo diferente. Quando a Polydeck confirma que esse desafio exige um novo painel como solução, nós começamos a inventar!

2. As informações são coletadas

O Polydeck coleta todos os tipos de informações: Que tipo de material está sendo processado? Como o material é triturado, quais são suas características desafiadoras? Já foi testado um painel diferente? Todas essas informações nos ajudam a criar a melhor solução possível para nossos parceiros de peneiramento.

3. Design. Design. Design.

Com as informações coletadas em parceria com nosso cliente, começamos a projetar o novo painel. Considerações como características da superfície (represas, barras de fluxo restrito), fixação, entre outras, que podem não fazer parte da necessidade inicial, garantem que esse novo painel seja o mais modificável possível para oferecer as maravilhosas características da mídia modular. O painel é elaborado e revisado por várias partes, o que garante que nenhum detalhe seja esquecido.

4. Teste o painel

A prova está nos testes. O painel é desenvolvido e testado e, por fim, passa a fazer parte de nossa ampla oferta de matrizes e painéis correspondentes. Também atribuímos uma cor ao novo painel para diferenciá-lo mais facilmente de painéis semelhantes.

5. Finalizado!

E então ele chegou. Embora não haja um chá de bebê para ele, todos nós comemoramos o nascimento de um novo painel, pois ele nos oferece um novo conjunto de funções para ajudar nossos parceiros de triagem.

Escrito por Alex Caruana, Gerente Territorial Agregado da Polydeck.

Quando você elimina os gargalos do convés superior, você aumenta a capacidade de produção e coloca mais produto vendável no chão. Leia sobre como a Polydeck ajudou com um maior nível de eficiência de forma econômica.

Se você estiver administrando uma planta agregada, então você sabe que o eficiência de suas telas de decks superiores é fundamental para o desempenho geral de sua operação. É uma fórmula simples: Quando você elimina os gargalos do convés superior, você aumenta a capacidade de produção e coloca mais produtos vendáveis no chão. Mas como os operadores podem atingir esse nível de eficiência de uma maneira econômica?

A resposta de Polydeck a esta pergunta é uma equação de tela de mídia que combina painéis modulares de tela com fio soldado com painéis de mídia sintética. Cada tipo de painel modular é posicionado estrategicamente no convés superior para proporcionar máxima área aberta e vida útil superior. Para os operadores, o resultado é maior rendimento e menor tempo de parada para manutenção = mais lucro e menos despesas.

Parceiro da Polydeck, Recursos AlleytonA TX, é uma produtora de agregados e concreto pronto, com sede em Houston, TX. Suas operações incluem 11 locais RMC e oito locais de processamento de agregados, e fornecem transporte de material, entrega de concreto pronto, bombeamento de concreto e areia e polpa estabilizada para seus clientes.

Brandon Genzer (gerente da fábrica de Vox da Alleyton em Garwood, TX, na época) estava lidando com depósitos grosseiros no local, bem como com dificuldades para desocupar o convés superior de sua tela de acabamento secundário úmido e inclinado, que estava equipada com meios de poliuretano.

"A tela está sendo alimentada com material de 2-1/2", explica ele, "Tivemos uma grande transferência de material de 1-1/2", o que criou cargas de recirculação desnecessárias voltando para o triturador".

Este foi um enorme problema para sua operação porque a recirculação de cargas aumenta significativamente tanto o desgaste do britador quanto os custos operacionais por tonelada. Estava se esvaziando as margens de lucro da instalação ao enviar o produto acabado de volta para o triturador em vez de para o estoque de produtos comercializáveis.

Para eliminar este dispendioso problema de transporte, a Genzer consultou o gerente da Polydeck para a região do Sul do Texas na época, Kent Ropp. "Trabalho em estreita colaboração com cada produtor de minha área para analisar sua aplicação e criar configurações modulares de painéis de tela que fornecem as especificações desejadas".

A Ropp trabalhou com a Genzer para especificar as novas mídias, conduzindo várias horas de tempo de execução para cada amostra de material. "Nós ligaríamos diferentes mídias para discar em nosso módulo FM [fineness modulus] exatamente onde precisávamos", recorda Genzer.

A Ropp acabou recomendando uma combinação de produtos de alto desempenho da Polydeck. Para maior área aberta e rendimento, os produtos Polydeck's METALDEX™ painéis de mídia de tela de aço modular foram instalados na extremidade de descarga da instalação de 6 pés. x tela de 16 pés. Para absorver o impacto na extremidade de alimentação da tela, RUBBBERDEX®. painéis de borracha sintética foram instalados para uma vida útil máxima no convés superior. Os decks médio e inferior foram equipados com POLYDEX®. painéis modulares de tela de poliuretano.

O METALDEX™ Os painéis oferecem uma área aberta que iguala ou supera a tradicional tela metálica com a mesma abertura e diâmetro de arame. Além da maior área aberta, a modularidade dos painéis permite que as operações os apliquem na extremidade de alimentação ou, mais importante, na extremidade de descarga, onde o aumento da área aberta é crítico para eliminar cargas recirculantes.

Testes realizados pela Ropp na fábrica Vox determinaram que a adição de painéis Metaldex à extremidade de descarga aumentou o desempenho da tela para 55,9% de área aberta sobre a classificação 33,4% que eles alcançaram com os painéis de borracha sintética anteriores.

"Estamos obtendo um bom desgaste também nos painéis", relata Genzer, "Mesmo em turnos prolongados de 12 a 16 horas, o primeiro conjunto durou mais de quatro meses". Quando estendemos as horas, verificamos as telas no final de cada turno. Se necessário, a tripulação pode trocar os painéis em questão de minutos, e estamos de volta ao funcionamento".

De acordo com a Ropp, a chave para a maior vida útil da METALDEX é que: "Ele é composto de aço Brinell AR 500 resistente à abrasão, o que prolonga a vida útil na maioria das aplicações contra a das telas metálicas padrão. O arame soldado simplesmente proporciona um maior grau de desempenho em resistência e resistência à corrosão".

Outro bônus para a fábrica Vox é que a METALDEX™ painéis esfregam melhor o material, removendo o conteúdo de argila. "Estamos obtendo o melhor dos dois mundos, agora rochas mais limpas com um rendimento maior", diz Genzer, acrescentando que a média da planta é de 550 toneladas por hora, um aumento significativo desde que o circuito de peneiramento foi aperfeiçoado. A Alleyton implementou desde então um METALDEX™ em outra operação para ajudar a quebrar e eliminar o conteúdo de argila em seu material.

Como a flexibilidade de processamento é importante nas instalações da Vox - que produz principalmente material de 1-1/2", material de 3/8" e areia de concreto - a modularidade dos painéis de tela lhes permite mudar facilmente os painéis ou afinar as configurações para acomodar diferentes alimentações de material ou requisitos de processamento. As bordas de cada painel de arame soldado de 1 x 2 pés são revestidas também de poliuretano, tornando-as muito mais fáceis de manusear do que grandes seções de tela metálica.

"METALDEX™ é outro projeto inovador de painel de tela da Polydeck que aumenta a gama de soluções de mídia de tela e ajuda nossos clientes a superar suas metas de produção", diz a Ropp. "Ela oferece a vida útil prolongada do aço resistente à abrasão com a área aberta da tela metálica, e a engenharia modular permite o fácil manuseio e a fixação simples ao sistema de estrutura de stringer da Polydeck".

A eliminação de gargalos de peneiramento é essencial para maximizar a produtividade no peneiramento de decks superiores, o que, por sua vez, é crítico para o desempenho ideal da planta. Na fábrica Vox da Alleyton Resources, a combinação inovadora de arame soldado e painéis de mídia sintética da Polydeck foi a fórmula precisa para resolver seus problemas de peneiramento.

Polydeck's NOVO METALDEX™ VR

Em 2020, a Polydeck lançou uma nova oferta de produtos - METALDEX™ VR. A nova solução modular de tela metálica da Polydeck integra-se com nosso PIPETOP™ sistema stringer. Perfeito para aplicações de dimensionamento a seco onde mais área aberta e eficiência é necessária, METALDEX™ O VR é idealmente instalado na extremidade de descarga, onde proporciona maior vida útil e melhor rendimento, e seu padrão único, em forma de diamante, elimina o cegamento e o entupimento.