Mina Pinto Valleyque forma parte de Capstone Mining Corporation, es actualmente la única mina de cobre a cielo abierto que opera en el histórico distrito minero de Globe-Miami, en Arizona. Al tratarse de una planta antigua diseñada para funcionar con un máximo de 48.000 toneladas al día, las instalaciones han centrado recientemente sus esfuerzos en iniciativas de optimización para satisfacer la demanda del mercado.

Bob Dickey, un veterano de la industria minera con 30 años de experiencia, que ha supervisado la mina de Pinto Valley durante los últimos tres años, es la fuerza impulsora de la optimización de los circuitos de cribado y del uso de medios de cribado de alta calidad para aumentar la eficiencia. Cuando Dickey se hizo cargo de la planta, su principal objetivo era impulsar la mayor producción posible. Para ello, sabía que tendría que recurrir a proveedores y socios para aumentar la eficiencia de la mina y obtener resultados de gran impacto y rápida amortización.

Para Pinto Valley, la mayor necesidad era maximizar la superficie abierta de la plataforma de cribado para obtener el rendimiento deseado. "Si un panel de criba dura seis meses, pero se desgasta hasta el punto de que el exceso de tamaño va a parar a los molinos de bolas, no tiene ningún valor. En lugar de eso, nos centramos en maximizar la eficacia de los paneles de la plataforma de cribado hasta que alcanzamos el punto de desgaste deseado que desencadena el cambio de la plataforma", afirma Dickey.

Cuando empezó a dar prioridad a la eliminación de los cuellos de botella dentro de los circuitos de tamizado como forma rápida de optimizar el rendimiento, Dickey recurrió a Polydeck en busca de ayuda.

Experto en minería de Polydeck, Tom Waymentvisitó Pinto Valley para conocer mejor los retos a los que se enfrentaba la planta con su proceso actual. Mediante pruebas exhaustivas in situ, seguimiento práctico y servicio, el equipo de Polydeck colaboró estrechamente con Pinto Valley para "ajustar" los circuitos de cribado a los requisitos específicos.

"Como Pinto Valley tiene seis cribas idénticas una al lado de la otra, el material Polydeck pudo probarse junto a una marca de material de la competencia", dijo Wayment. Las pruebas de vídeo mostraron un claro indicio de que los medios Polydeck permitían alimentar las trituradoras terciarias con un tamaño superior limpio en el fondo de la cubierta.

El equipo de Polydeck trabajó para instalar una disposición personalizada de Polydeck RUBBERDEX Los medios de cribado modulares RUBBERDEX XLR® se instalan en los circuitos de cribado secundario y terciario de doble piso para aumentar la superficie abierta y la vida útil, lo que se traduce en una mayor eficacia. Los medios RUBBERDEX XLR® se instalan en las tres primeras filas del extremo de alimentación del piso superior. El compuesto especialmente formulado de los medios XLR está diseñado para aumentar la vida útil hasta en un 15% en aplicaciones abrasivas. El resto del piso superior está compuesto por paneles RUBBERDEX® para aplicaciones de alto desgaste o alimentación pesada. El piso inferior también utiliza paneles de material XLR resistentes a la abrasión en el extremo de alimentación, y el resto del piso cuenta con tipos de paneles RUBBERDEX® diseñados para minimizar el cegamiento y permitir un mayor caudal de material.

Para maximizar la superficie abierta, las cubiertas se montan sobre Polydeck PIPETOP™ con raíles estrechos de ½ pulgada de ancho que permiten más aberturas en los paneles y, en consecuencia, un mayor caudal de material.

Con la ayuda de los expertos de Polydeck y la instalación de medios de cribado Polydeck, Pinto Valley aumentó la eficiencia a 60.000 toneladas por día al aumentar el área abierta, proporcionar mayor disponibilidad de cribado y mantener una alimentación limpia que se descarga a las trituradoras. Bob Dickey definió a Polydeck como "un verdadero socio, [que ayuda] a encontrar la solución definitiva, aunque no sea la que ellos proporcionan". Mediante pruebas, evaluaciones y ajustes constantes, junto con Polydeck, Pinto Valley encontró la forma de combatir las tecnologías obsoletas y maximizar sus operaciones.

Las operaciones de minería y áridos que utilizan medios sintéticos Polydeck experimentan muchos beneficios, incluyendo una disminución del tiempo de inactividad con un sistema modular, una mayor vida útil de los medios y la posibilidad de añadir características de superficie. Las características superficiales de Polydeck pueden integrarse en el diseño del panel o añadirse al sistema modular como característica auxiliar. En este artículo se analizan características de la superficie moldeada, que incluyen presas, barras de flujo restringido, barras de deslizamiento y deflectores. Cada uno de ellos puede desempeñar un papel clave para aumentar la eficiencia cuando se utiliza correctamente.

Presas puede moldearse en ambos POLYDEX y RUBBERDEX y desempeñan tres funciones principales: ralentizan el flujo de material, ayudan a aumentar la profundidad del lecho y contribuyen a la estratificación del material. Los diques moldeados por inyección están disponibles en 1", 2" y 3". Los diques son habituales en muchas operaciones y pueden ser útiles para ralentizar el material en plataformas inclinadas o alimentadas con lodos, retener el material bajo las barras de pulverización para maximizar la eliminación de finos y el paso de material de tamaño cercano, o aumentar la profundidad del lecho en aplicaciones con poca carga. También estratifican el material agitando y redistribuyendo los finos al fondo del lecho de material. 

Consejo profesional:  Para los paneles Flexi RUBBERDEX® con presas, Polydeck recomienda instalar presas orientadas hacia el extremo de alimentación para mejorar la vida útil.

Barras de caudal restringido, o presas de flujo restringido, consisten en una multitud de presas de bajo perfil a lo largo de la superficie del panel; éstas se orientan a través de el flujo de material y están disponibles con muchas POLYDEX diseños de paneles. Al igual que las presas tradicionales, pueden ayudar a frenar el material a través de una cubierta, pero son especialmente eficaces para estratificar el material. 

Barras antideslizantes tienen una forma estructural similar a las barras de flujo restringido, pero la orientación es con el flujo de material. El objetivo principal del uso de barras de deslizamiento es aumentar la vida útil en aplicaciones muy cargadas o muy abrasivas. También se pueden añadir para aumentar la rigidez del panel, y están disponibles tanto en POLYDEX y RUBBERDEX medios de comunicación.

Consejo profesional:  Utilice barras deslizantes como ayuda para la estratificación. Las aberturas propensas a la obstrucción por material de gran tamaño pueden despejarse elevando las rocas mediante barras deslizantes; esto permite que el material más pequeño pase a través del panel.

Deflectores son pequeños salientes destinados a evitar que el material se canalice por los márgenes del panel. Como su nombre indica, desvían el material de los márgenes para redirigirlo por la superficie del panel abierto. Son muy eficaces en los paneles Polydeck Standard, Extended Open Area (EOP) y Polyrail, que tienen márgenes laterales más anchos para proteger los largueros de canales y tubos. 

Consejo profesional:  Para muchas aplicaciones estándar y EOP, una alternativa al uso de deflectores es convertir el soporte de la cubierta en Polydeck TUBOS DE PIPETA; este cambio reduce significativamente el margen y aumenta el área abierta con los soportes Polydeck MAXI y DMAX.

En conclusión, las características de superficie moldeada son adiciones sencillas que pueden tener un impacto notable en la eficacia de muchas operaciones de cribado. Las características de superficie moldeada se integran sin problemas en la mayoría de los diseños de medios modulares Polydeck y son un medio sencillo para mitigar los desafíos comunes de cribado con el cambio de un panel.

Póngase en contacto con Polydeck para obtener más información o una recomendación personalizada sobre las características de la superficie moldeada y otras mejoras del proceso.

Escrito por Jamie MolinosIngeniero de aplicación de desarrollo de productos para Polydeck.

Los productores suelen recurrir a lo que siempre ha funcionado y a lo que están acostumbrados cuando se trata de seleccionar sus medios de cribado. Aunque la tela metálica tiene sus ventajas, el alambre ha encontrado su igual en la nueva oferta de Polydeck. Conozca DMax, lo último en cribado modular sintético de alto rendimiento y área abierta extrema.  

En Polydeck, somos conocidos por buscar incansablemente soluciones a los retos a los que se enfrentan nuestros clientes. Cuando su operación depende del rendimiento de sus medios de cribado, nada menos que la mejor solución es aceptable. DMax, la última evolución de Polydeck en medios de cribado sintéticos modulares, ofrece tantas ventajas de rendimiento que su área abierta rivaliza con la de la tela metálica, al tiempo que proporciona la durabilidad y las ventajas que suelen asociarse a los paneles de medios de cribado sintéticos modulares.

DMax es el resultado de la avanzada tecnología de ciencia de materiales de Polydeck que equilibra la durabilidad y la gran área abierta en la construcción de medios de cribado. Este equilibrio proporciona un mejor retorno de la inversión y un aumento significativo del rendimiento cuando se utilizan paneles DMax. El director de la planta, Trulane Vanatta, recuerda la eficiencia obtenida con el uso de paneles DMax en la cantera Morrison: "El aumento del área abierta se tradujo en un incremento de 11% en la producción de roca rentable de 1 pulgada, y redujo los finos en casi 1%". Como cualquier productor sabe, incluso pequeñas reducciones de finos junto con aumentos de producción son increíblemente importantes para la rentabilidad de una operación.

Cuando los productores empezaron a utilizar medios de cribado sintéticos, lo hicieron en respuesta a la durabilidad que les ofrecía el producto. DMax consigue la durabilidad que esperan los productores, junto con un aumento significativo de la superficie abierta disponible. DMax proporciona el equilibrio perfecto entre la vida útil para el tiempo de actividad y los beneficios para la salud y la seguridad asociados con la reducción del ruido y el menor número de cambios de toda la cubierta. Como todos los materiales sintéticos modulares de Polydeck, Dmax puede cambiarse en pequeñas secciones a medida que se desgastan las rejillas, lo que evita paradas peligrosas y costosas para cambiar materiales más grandes, al tiempo que se conservan las ventajas por las que son conocidos los materiales sintéticos.

Los paneles DMax son totalmente personalizables, lo que permite al equipo de expertos de Polydeck crear una solución que satisfaga las necesidades únicas de cada operación. Los rangos de apertura comunes pueden aumentar el área abierta en 25-30% frente a los sintéticos estándar, superando con frecuencia el área abierta disponible real del alambre, que es el área abierta realmente disponible una vez que se tienen en cuenta las barras de fruncido y otros puntos muertos. Como todo productor sabe, el área abierta está directamente relacionada con la eficiencia, por lo que más área abierta significa una operación más eficiente.

Un productor que utilice trituradoras de cono en un circuito cerrado podría beneficiarse considerablemente del uso de DMax. El área abierta adicional en la criba que precede a la trituradora de cono permite que el producto llegue más rápidamente a la pila, en lugar de a los conos. El resultado es una capacidad extra para el cono, menos finos generados en general, y un buen producto vendible a la pila antes y en divisiones totales más altas dentro de la planta. El área abierta adicional que proporciona DMax significa menos polvo y finos y una producción de piedra más clara. Esto también ayuda a disminuir el desgaste de la trituradora de cono y reduce el consumo total de energía, ya que el sistema se evacua más rápidamente. Un menor consumo de energía se traduce en menores costes operativos, tanto en costes energéticos como en desgaste del equipo.

La tecnología modular de Polydeck permite una instalación fácil y segura de DMax con otros paneles y su uso en zonas donde la eficiencia es clave. DMax es ideal para su uso junto con paneles más resistentes en zonas de alimentación con el fin de maximizar el área abierta útil disponible.

DMax ofrece una importante ventaja de reducción de peso frente a otras opciones de medios de cribado sintéticos, lo que reduce el desgaste de los componentes de la criba y aumenta el efecto de la carrera del mecanismo vibratorio en la separación de partículas. Al final, todo ello se traduce en mayores niveles de producción con costes reducidos.

Aunque hay muchas aplicaciones en las que se puede utilizar DMax, los productores ganan con DMax cuando hay problemas generales de cegamiento o cubiertas sobrecargadas que provocan un cribado ineficaz. DMax elimina el cegamiento y permite un mayor rendimiento. Con DMax, el material del tamaño adecuado pasa por las cribas, lo que elimina los cuellos de botella aguas abajo y aumenta el tonelaje de la planta. Cuando la durabilidad, el área abierta real y la reducción del tiempo de inactividad se unen, la eficiencia es el resultado final. Considere DMax, el medio de cribado sintético que le hará replantearse sus telas metálicas.

Lea por qué Polydeck utiliza el moldeo por inyección para fabricar nuestros medios de pantalla.

Medios de pantalla desempeña un papel crucial en la segregación o separación eficaz de minerales. Sin un material de cribado duradero y de alto rendimiento, los cambios frecuentes de cribado y los tiempos de inactividad imprevistos son inevitables. Un material de cribado de alta calidad maximiza el tiempo de funcionamiento, la eficiencia operativa y los beneficios, al tiempo que minimiza los tiempos de inactividad y los costes de mantenimiento.

Los inicios del moldeo por inyección en la fabricación de soportes para pantallas

Las operaciones mineras sacrifican miles de dólares en ingresos perdidos debido a problemas de mantenimiento de los medios de cribado y a un cribado ineficaz. Una forma de garantizar la calidad de los medios de cribado es evaluar el proceso por el que se fabrican. Aunque se ha utilizado en entornos de fabricación durante años, no fue hasta finales de la década de 1960 cuando el moldeo por inyección se incorporó por primera vez a la producción de medios de cribado. Fue entonces cuando Manfred Freissle, el padre de Polydeck, diseñó un concepto de soporte de pantalla sintético modular y eligió el moldeo por inyección como proceso de fabricación.

Ventajas del moldeo por inyección

Los medios de cribado modulares deben tener una construcción uniforme en todo el panel para soportar las duras fuerzas generadas en las operaciones mineras. En Polydeck se eligió el moldeo por inyección como la opción de mayor calidad. Otros procesos, como la fundición, producen resultados inconsistentes y dependen en gran medida de que un operario supervise el proceso. No hay medios para inspeccionar eficazmente el material para un curado adecuado que no sea destructivo una vez que comienza el proceso de fundición. Por ejemplo, en los paneles de cribado de goma, la infravulcanización en el centro o la sobrevulcanización de la piel exterior reducen el rendimiento de los paneles moldeados por compresión y, por tanto, comprometen la eficacia del cribado. Estas irregularidades llevaron a Peter Freissle, hijo de Manfred, a elegir en su lugar el moldeo por inyección por su consistencia, durabilidad y calidad general frente a los procesos de la competencia.

Desde la creación del primer prototipo, Polydeck se ha comprometido continuamente con la investigación y el desarrollo de productos y métodos que reduzcan el coste global por tonelada procesada para sus clientes. Este enfoque inflexible ha dado lugar a paneles de pantalla que producen resultados de alta calidad consistentes en todo momento.

La coherencia es la clave (y la prueba está en el producto)

El proceso de moldeo por inyección de Polydeck consiste en calentar la materia prima de mezclas patentadas de poliuretano o caucho hasta un estado líquido e inyectarla a presión extrema en una cavidad que contiene una amplia gama de geometrías de molde necesarias para fabricar cada producto específico. Estos componentes y geometrías permiten un sinfín de combinaciones relacionadas con el tamaño y la forma de la abertura, el tipo de fijación y las características de la superficie, al tiempo que producen paneles que minimizan cualquier aire atrapado y/o huecos en el interior del panel que comprometan la integridad. Todo el proceso se calibra cuidadosamente y se controla por ordenador para supervisar los indicadores clave del proceso de un panel a otro, minimizando los errores del operario y garantizando la coherencia.

Como empresa privada centrada exclusivamente en soluciones eficaces de medios de cribado, Polydeck tiene la flexibilidad y una gama de más de 1.500 opciones de diseño de paneles de cribado para satisfacer prácticamente cualquier necesidad de cribado. El proceso de moldeo por inyección puede producir paneles en cuestión de minutos, no de horas, lo que permite a la empresa ofrecer el plazo de entrega más corto del sector en paneles de pantalla no en stock. Mediante el uso de materiales de calidad superior durante la fabricación, Polydeck puede garantizar la consistencia en la construcción y la repetibilidad de un panel a otro. Esto significa que se puede cribar más producto, lo que se traduce en mayores ganancias y en un proceso de criba más eficiente.

En última instancia, a la hora de elegir medios de pantallaLos productores deben tener en cuenta la calidad y el valor del material, y basar su decisión en los costes totales ahorrados a lo largo de la vida útil del panel de cribado. En comparación con otros materiales de menor coste, los materiales de cribado Polydeck ofrecen una serie de ventajas de ahorro de tiempo y costes que nadie más puede ofrecer.

Para obtener más información sobre los procesos de moldeo por inyección de Polydeck y cómo puede ahorrar dinero y cribar materiales de forma más eficiente, póngase en contacto hoy mismo con un experto en medios de cribado de Polydeck.

Hay un viejo refrán que dice: "Si no se cultiva, hay que extraerlo". No es del todo cierto, pero hace que uno se pregunte qué artículos no encajan en ninguna de esas categorías. Siga leyendo para saber más.

La minería ha sido y siempre será fundamental para nuestra civilización. Esto es especialmente cierto en nuestra era impulsada por la tecnología, en la que la minería de "Elementos Raros de la Tierra" ha adquirido una importancia especial. Es probable que haya leído noticias sobre los Elementos Raros de la Tierra en los últimos años; entonces, ¿qué son y por qué son tan importantes?

Los elementos de tierras raras son fundamentales para nuestro mundo moderno.

Cuando la gente piensa en la minería, suele pensar en la extracción de carbón, cobre u oro, pero de la tierra se extraen todo tipo de materias primas. Como la industria minera está tan extendida, es un tema muy debatido entre políticos, ecologistas y comunidades de todo el mundo.

Más recientemente, la atención prestada a la minería de Elementos Raros de la Tierra ha crecido rápidamente en escala global e impacto. Para empezar, hay 17 Minerales de Tierras Raras agrupados en la Tabla Periódica de Elementos: cerio (Ce), disprosio (Dy), erbio (Er), europio (Eu), gadolinio (Gd), holmio (Ho), lantano (La), lutecio (Lu), neodimio (Nd), praseodimio (Pr), prometio (Pm), samario (Sm), escandio (Sc), terbio (Tb), tulio (Tm), iterbio (Yb) e itrio (Y). Sin embargo, a pesar de su misterioso nombre, no todos son realmente "raros".

Lo que los hace tan importantes, o como nosotros los llamamos, "raros", es que estos materiales se encuentran de una forma u otra en prácticamente todos los dispositivos tecnológicos del planeta. Sin ellos, el mundo moderno tal y como lo conocemos no podría existir.

Los elementos de tierras raras nos ayudan a "ser verdes".

El gran impulso tecnológico actual se centra en los vehículos eléctricos y las fuentes de energía sostenibles. Un metal de tierras raras en particular, el neodimio, se utiliza para fabricar imanes potentes para motores eléctricos y generadores de turbina. Muchas baterías recargables también se fabrican con metales de tierras raras, como el lantano, el cerio, el prometio y el neodimio.

Los elementos de tierras raras son el futuro.

Desde los teléfonos móviles y los motores de los aviones hasta las máquinas de resonancia magnética que salvan vidas cada día, los elementos de tierras raras son componentes integrales de la evolución de la tecnología y el futuro de la innovación. Hasta la fecha, China es el mayor productor de elementos de tierras raras, pero eso está empezando a cambiar. Con el aumento del precio de los metales procedentes de China y el creciente reconocimiento entre las potencias mundiales de que los Elementos Raros de la Tierra son recursos estratégicos, muchas otras naciones están aumentando su capacidad de producción nacional, tanto para satisfacer la vertiginosa demanda como para garantizar un suministro estable.

Aquí en EE.UU., Polydeck está ayudando actualmente a una nueva mina de Nevada a producir metales de tierras raras. Australia, Brasil y la India también han aumentado recientemente su producción.

El futuro de los elementos de tierras raras es brillante y su extracción es sin duda una industria en crecimiento en un futuro previsible, siempre que sigamos usando teléfonos móviles, conduciendo coches eléctricos y utilizando los dispositivos más modernos.

Escrito por Tod EberleDirector de Áridos de Polydeck.

La segunda parte trata de la prolongación de la vida útil de los equipos y el mantenimiento de las operaciones mediante la adopción de medidas proactivas de mantenimiento y control de calidad.

En Parte 1 de esta serie de dos partes, repasamos algunas de las muchas decisiones que deben tomarse antes de seleccionar el producto adecuado. solución de cribado para su explotación. Formular las preguntas correctas por adelantado puede resultar muy rentable a lo largo de la vida útil de su equipo, una vez que haya realizado la inversión.

En la segunda parte se explica cómo prolongar la vida útil de los equipos y mantener el buen funcionamiento a largo plazo estableciendo un sistema de mantenimiento proactivo y control de calidad. Con un sistema de este tipo, conseguirá una mayor visibilidad de su rendimiento operativo y podrá identificar problemas emergentes antes de que se conviertan en problemas graves.

Mantenimiento proactivo

Un programa de mantenimiento periódico es la mejor manera de garantizar que su sistema de cribado funcione de forma fiable, con una vida útil más larga, una precisión de especificación constante, un tiempo de inactividad mínimo y la máxima rentabilidad.

Tanto si utiliza tela metálica como una opción sintética, inspecciones visuales periódicas de su sistema son necesarios para detectar cualquier desgaste extremo o inusual.

• Comprobar las cubiertas de criba sintética para detectar patrones de desgaste posiblemente causados por un cambio en la velocidad de alimentación, una distribución desigual del material o la pulverización de agua a alta presión. Sustituya inmediatamente las rejillas desgastadas para evitar que el material no cumpla las especificaciones o que se dañe el sistema de fijación o la estructura de soporte de acero.
• Asegúrese de que las pantallas de medios tensadas lateralmente estén tensadas correctamente en el momento de la instalación, y asegúrese de sujetar las cubiertas de malla sintética tensadas lateralmente con goma de barra de refuerzo de alta calidad. Compruébelas periódicamente en busca de barras de sujeción sueltas o aberturas obstruidas que estén taponadas con material o cegadas, y vuelva a tensar las pantallas cuando sea necesario.
• Examinar los revestimientos laterales de desgaste ya que suelen durar más que la propia superficie de la criba, buscando desgaste y tornillos o herrajes de sujeción sueltos. Si todos los revestimientos no están bien apretados, los paneles de la criba pueden moverse y dañar los revestimientos de desgaste laterales, los paneles de la criba o la propia estructura de soporte modular. Los revestimientos de desgaste laterales sueltos también pueden permitir que los paneles de la criba se desenganchen, haciendo que el material se salga de las especificaciones.

Al sustituir los medios sintéticos modulares, garantizar una fijación segura al marco limpiando la arena o los finos de las superficies del marco y de las cavidades de fijación.

Evalúe periódicamente su equipo de cribado para variaciones inusuales en los parámetros de funcionamiento, como la aceleración, el desplazamiento, las deflexiones y la frecuencia crítica, que pueden dificultar el rendimiento de la pantalla e incluso dañar gravemente la estructura de soporte.

También es importante colaborar estrechamente con el fabricante de los soportes de pantalla para realizar un análisis de pantalla en la propia máquina, con el fin de aislar la posible causa de un rendimiento de cribado deficiente. No olvide que Polydeck ofrece evaluaciones del rendimiento de las cribas y estamos dispuestos a ayudarle.

Control de calidad

Muestreo de control de calidad frecuente para detectar cambios en las especificaciones, ya sean repentinos o graduales, es un método eficaz para controlar la vida útil y el estado de los soportes de pantalla.

Con los paneles sintéticos modulares, el personal de mantenimiento debe estar siempre atento a cualquier desgaste antes de que se convierta en un problema de contaminación. Sin embargo, si el equipo de control de calidad detecta cambios de gradación, también puede alertar al personal para que empiece a calibrar las pantallas y compruebe si hay algún problema de desgaste que no se haya visto.

Sustituir los medios sintéticos modulares afectados cuando la gradación de un producto empieza a tender hacia el extremo superior o inferior de la gama de especificaciones. Solo se tarda unos minutos en cambiar los paneles de pantalla desgastados y reanudar el funcionamiento.

Sea cual sea el soporte de pantalla que utilice, acabará sucumbiendo al desgaste del uso diario, por no mencionar los riesgos operativos habituales del sector.

Seleccionar los medios de cribado adecuados para cada trabajo y, a continuación, realizar tareas proactivas de mantenimiento y control de calidad son las mejores estrategias para mantener un rendimiento óptimo. Al reparar o sustituir los componentes desgastados antes de que fallen, las operaciones pueden garantizar la fiabilidad diaria de los valiosos equipos de procesamiento y, al mismo tiempo, cumplir o superar los objetivos de producción.

Para ayudarte a sacar el máximo partido de tus medios sintéticos, hemos creado una lista de control descargable. Haga clic en el siguiente enlace para obtener su copia.

Controlar la calidad de los áridos producidos utilizando medios sintéticos modulares.

La mayoría de los operadores ya saben que los medios sintéticos ofrecen grandes ventajas en términos de vida útil y coste del ciclo, así como una mayor eficacia del mantenimiento gracias a la facilidad y rapidez con que se cambian los paneles modulares desgastados. Probablemente también sepan que los paneles son más fáciles y seguros de manipular para el personal de cubierta.

Lo que a menudo puede escapar a la conversación sobre medios sintéticos modularesSin embargo, lo más importante es hasta qué punto el operador puede controlar la calidad de los áridos producidos, y lo que esa calidad fiable significa no sólo para el productor de los áridos, sino también para el consumidor final. los usuarios finales.

La coherencia es lo más importante.

Hable con cualquier usuario final de áridos, como una planta de hormigón o asfalto, y es prácticamente seguro que un factor clave de su éxito no es simplemente la especificación del producto, sino también su consistencia.

Por supuesto, los usuarios finales pueden adaptarse a distintas gradaciones de áridos ajustando sus mezclas, pero esto cambia su producto. Si la gradación de los áridos es constante, también lo es el producto que se fabrica con ellos. Esto, a su vez, proporciona materiales de rendimiento fiable y predecible para cualquiera que sea la aplicación.Entonces, ¿por qué los paneles modulares sintéticos producen en última instancia un pavimento, un puente o unos cimientos más predecibles?

¿Una montaña rusa o un viaje en tren?

Tomemos como ejemplo la tela metálica. Su tamaño de corte puede cambiar rápidamente durante la producción porque, cuando la tela metálica se desgasta, tiende a romper secciones y contaminar el producto con agregados de gran tamaño. Además, el perfil poco profundo de la tela metálica hace que sea bastante habitual que se filtren trozos de gran tamaño en la pila a través de las aberturas desgastadas, lo que crea problemas de inconsistencia.

Dado que las telas metálicas generan cambios de tendencia tan rápidos en el control de calidad, sigue existiendo un alto potencial de fallos por exceso de tamaño, a menos que los productores de áridos estén extremadamente atentos y cambien grandes secciones de la cubierta de la criba antes de que falle.

Las tendencias de calidad producidas por los paneles modulares son más suaves y fiables, sin los mismos cambios drásticos hacia arriba y hacia abajo. Esto se debe a que los índices de desgaste de los módulos de paneles sintéticos son mucho mayores y a que tienden a desgastar lentamente los áridos en lugar de "abrirse" y contaminar el producto, como ocurre con las telas metálicas.

Esta fiabilidad constante permite a los usuarios de paneles modulares supervisar eficazmente el estado de los medios de pantalla mediante informes de control de calidad, en lugar de confiar únicamente en la inspección visual o de mantenimiento.

Mezclas personalizadas

La configuración de paneles modulares también permite al operario fabricar productos personalizados con un control mucho mayor.

Por ejemplo:

Una planta de áridos utiliza una criba de lavado de alambre de 8 por 20 pies, compuesta por cinco secciones de 4 pies de largo. Si un cliente necesita un producto modificado, la planta solo puede realizar cambios en tramos de 4 pies (o solo 20% de la superficie de la criba) cada vez. ¡Ay!

A menudo, esto puede tener un efecto demasiado grande o demasiado pequeño. Los paneles modulares permiten realizar estos cambios en el grado exacto necesario, en la parte adecuada de la pantalla, ¡con incrementos del 0,625%!

En última instancia, con los paneles modulares sintéticos, un operador puede dejar de preocuparse por el control de calidad y empezar a utilizarlo a su favor, convirtiendo las quejas de los clientes y las multas en la obra en satisfacción del cliente.

Escrito por Alex CaruanaGerente de Territorio de Agregados para Polydeck.

Responder a las 5 preguntas más frecuentes sobre el cribado.

1. Creo que le pasa algo a mi pantalla, pero no sé si merece la pena llamar a un profesional para que la diagnostique, ¿qué debo hacer?

Hay algunas pruebas visuales o de campo que puede realizar para ver si merece la pena investigar más a fondo una pantalla. Dos pruebas fáciles son:

- Velocidad de desplazamiento. Pinte 2 piedras de gran tamaño, suéltelas en el piso superior (cargadas y en marcha) simultáneamente y observe. Si viajan en paralelo y salen juntas de la pantalla, eso es bueno. Cronometrar el viaje es valioso para saber si su pantalla está funcionando demasiado rápido o lento, también.

- Carrera/Desplazamiento. Tome una medida magnética de la tarjeta de carrera de su máquina en el vibrador así como en las esquinas - en ambos lados. Usted está buscando consistencia entre los lados principalmente. Desviaciones de más de 5% indican un problema que debe investigar más a fondo.

También puede enumerar los síntomas del problema que sospecha y llámenos!

2. ¿Cómo puedo facilitar la gestión del control de calidad desde el punto de vista de la producción?

En primer lugar, ¡comuníquese! Establezca un entendimiento claro y abierto con su personal de control de calidad, déle una vuelta por la planta, dése una vuelta también por su mundo... es increíble lo que ocurre cuando se aprenden los procesos de los demás. En segundo lugar, haga que su circuito de cribado sea lo más estable posible. Elimine las soluciones provisionales, como los parches y la silicona en los medios de cribado.

3. ¿Cómo puedo aumentar mi ritmo de producción?

Diligencia. Observe e iguale los puntos de alimentación, utilice la combinación adecuada de medios de pantalla para aplicar únicamente medios resistentes en zonas de alto desgaste y zona abierta alta medios en otras zonas. Dedique algún tiempo a examinar la profundidad del lecho en cada cubierta y si el recorrido es adecuado para cada aplicación. La mayoría de las veces, algo de paciencia y probar una variable cada vez para ver el efecto resulta muy gratificante.

4. Mi soporte se atasca, ¿qué hago?

En primer lugar, asegúrese de que su pantalla tiene suficiente recorrido para eliminar las partículas adheridas. Recuerde que tiene que eliminar manualmente las partículas adheridas antes de saber si un cambio en la carrera puede evitarlo. Si esto no funciona, existen medios autolimpiantes de gran éxito en todas las formas - cable, gomay poliuretano.

5. ¿Cómo configuro mis boquillas de pulverización?

Coloque las boquillas de pulverización apuntando a 45 grados contra el flujo de material. El rociado resultante debe formar una cortina de agua continua a lo largo de la pantalla, de modo que el material no pueda colarse por ningún punto débil. Trabajar con un experto en pantallas puede ayudar a determinar cuántas barras de rociado, boquillas por barra y espaciado desde la cubierta se necesitan, junto con el equilibrio de volumen y presión. Una vez que vea una configuración de boquillas adecuada, es fácil aplicarla en todo el circuito de cribado.

**Estas preguntas frecuentes se han recogido de una presentación del Director Territorial de Agregados, Alex Caruana. Si desea una sesión de formación en línea más a fondo para su operación, no dude en Contacto.

Además, para su comodidad, le ofrecemos a continuación una serie de recursos.

El futuro (y el destino) de la industria del carbón depende de la innovación constante y de la adopción de formas más inteligentes y eficientes de hacer negocios. Ron Bennett, experto del sector, habla de las medidas más eficaces para adaptarse a los cambios que se avecinan.

Ron Bennett ha pasado la mayor parte de su vida en torno al carbón. Tras trabajar en la industria de la magnetita durante 25 años, se incorporó a Polydeck hace 17 años en un puesto de ventas. En la actualidad, es experto sénior del sector en la empresa, donde pone en práctica sus profundos conocimientos y años de experiencia como asesor principal de aplicaciones para toda la división de carbón.

Además de supervisar la flota y las responsabilidades de seguridad, Ron trabaja estrechamente con los clientes de Polydeck en la industria energética e industrial para ayudarles a desarrollar soluciones innovadoras a sus retos de producción. Su asesoramiento es fundamental para ayudar tanto a Polydeck como a sus clientes a decidir las medidas más eficaces que deben tomarse en respuesta a las nuevas tendencias y cambios en la industria.

Últimamente, no pierde de vista el desplome del precio del carbón y piensa en lo que puede significar para el futuro de la producción energética en EE.UU., sobre todo en lo que respecta a los costes de las empresas transformadoras de carbón.

"El precio se ha recuperado un poco del invierno cálido sin precedentes del año pasado, pero todavía hay muchas reservas en el suelo y en algunas partes del país el invierno ha vuelto a ser suave este año. En la actualidad, el precio del carbón térmico ronda los $40 la tonelada y el del carbón metalúrgico, los $85 la tonelada, y eso no es bueno. Ya han quebrado dos grandes empresas carboneras, así que la industria nacional se enfrenta hoy a un reto enorme".

A pesar de las tendencias a la baja, Ron ve oportunidades para que las plantas de procesado cambien su carga de costes en una dirección positiva realizando cambios operativos que reduzcan sus costes de procesado. Estos costes incluyen diversos factores de producción, como el tiempo de inactividad previsto o imprevisto, la eficacia de las cribas, el dimensionamiento adecuado, la recuperación de magnetita y el mantenimiento. Cada punto de mejora tiene algún efecto en los costes globales de un operador; sin embargo, colectivamente, pueden tener un impacto tremendo en la cuenta de resultados.

El equipo energético e industrial de Polydeck cuenta con más de 150 años de experiencia en el sector y comprende las dificultades a las que se enfrentan los operadores para controlar los costes de producción. Como dice Ron: "Si alguien tiene un problema con el carbón, puede estar seguro de que ya lo hemos tratado antes".

Polydeck confía en los conocimientos combinados del equipo y en sus sólidas relaciones con los clientes para ayudar a la empresa a diseñar y fabricar productos innovadores que reduzcan esos costes.

Reducir costes en la pantalla de scalping

El descascarillado del carbón en bruto puede ser un problema cuando hay una alta presencia de arcilla en el recorrido, lo que hace que el carbón sea "pegajoso". A medida que el carbón pasa por la criba, la arcilla se adhiere a la criba y obstruye las aberturas, lo que ralentiza el flujo de producción y genera ineficacia. Al final, el proceso tiene que detenerse para que un equipo limpie de arcilla la plataforma de la criba, una interrupción del trabajo costosa se mire por donde se mire.

"He visto cómo un operario tenía que parar tres veces en un solo turno para limpiar la plataforma", recuerda Ron. Hoy en día, eso no basta".

Para hacer frente a este tipo de aplicaciones, Polydeck ha desarrollado la especialidad productos de caucho. Como los paneles de goma son extremadamente flexibles, desprenden la arcilla y mantienen la eficacia de la criba. No solo se mantiene constante el volumen de paso, sino que, al no tener que apagar la criba para limpiar la arcilla, el operario también ahorra mucho tiempo de inactividad y costes de mano de obra.

Polydeck productos de poliuretano para aplicaciones industriales y de energía bruta reducen de forma similar los costes de mantenimiento y tiempo de inactividad al proporcionar una vida útil superior y un cambio rápido y sencillo. Estos productos son el resultado directo de la estrecha colaboración de Ron y su equipo con los clientes para entender lo que necesitan que hagan sus equipos.

Reducción de costes en aplicaciones de escurrido y aclarado

Las aplicaciones de drenaje y enjuague lavan la magnetita del carbón y permiten a los operadores recuperar el material, lo que es importante porque los precios de la magnetita están en máximos históricos. Hace sólo unos años, la magnetita se vendía a unos $90 la tonelada. Ahora, como la magnetita ya no se produce en el país, los costes de importación y transporte -junto con la falta de competencia- han hecho subir el precio a más de $300 por tonelada.

Esto hace que la recuperación de magnetita sea una tarea rentable, pero también supone un reto completamente distinto para los procesadores. En este caso, en particular, conseguir la distribución de tamaños correcta en las cribas es fundamental para garantizar que se recupera la máxima cantidad de producto de magnetita.

Para garantizar un dimensionamiento y unos índices de drenaje adecuados, Ron aconseja a los clientes que adopten una solución que incorpore Polydeck VR paneles en la cubierta superior con paneles de ranura continua o paneles de alambre de perfil en las cubiertas inferiores: "La facilidad de cambio puede reducir drásticamente los costes de mantenimiento de un operador y disminuir su tiempo de inactividad".

Reducción de costes en aplicaciones de recuperación

La consistencia es clave en cualquier negocio, pero es de extrema importancia en el circuito de carbón fino, donde la recuperación puede reducirse a una mera diferencia de 0,02 mm en el tamaño. Garantizar la consistencia da al operador la confianza de que está poniendo el 100 % de su producto en el suelo y no desperdiciando producto valioso debido a la ineficiencia.

"Producir paneles de tamaño uniforme es una de las principales competencias de Polydeck, y es un punto fuerte de venta de nuestros productos", explica Ron. "Todos nuestros paneles de caucho y uretano se fabrican con un proceso de moldeo por inyección que produce un tamaño de apertura uniforme de panel a panel. Incluso lo respaldamos con una garantía de rendimiento del producto: Si alguna vez nuestros paneles no cumplen las especificaciones del cliente, se los cambiamos sin coste alguno".

Reducción de costes en la cadena de suministro

Un área que a menudo se pasa por alto y en la que un operador puede reducir sus costes operativos es en la fase de pedido y cumplimiento del inventario de suministros. Un operador que se asocie con un proveedor que disponga de suficiente capacidad de almacenamiento y logística puede mantener menos existencias in situ y confiar en la entrega rápida de existencias de reposición para mantener unos niveles de producción rentables.

Una vez más, Ron señala a Polydeck como un buen ejemplo del tipo de socio que un operador puede aprovechar para ayudar a reducir sus costes: "[Los productos de Polydeck] se fabrican en Spartanburg, SC y se almacenan en tres centros de distribución situadas estratégicamente en los yacimientos de carbón del este de EE.UU., en Morgantown (WV), Chapmanville (WV) y Ridgeway (IL). Además, Polydeck cuenta con socios estratégicos en el este y oeste de Canadá que almacenan el producto para los clientes, de modo que esté disponible cuando lo necesiten. Esto significa que podemos garantizar la disponibilidad del producto y una entrega rápida al cliente, normalmente al día siguiente. También significa que el cliente puede ahorrar más dinero reduciendo sus niveles de producto almacenado".

El futuro del ahorro

Ron comprueba a menudo las ventajas de una mayor eficacia en el trato con los clientes. "El ahorro en mantenimiento que supone una plataforma modular es considerable", explica. pantalla modular Polydeck. Mientras estaba allí, el supervisor y yo vimos a su cuadrilla cambiar la vieja pantalla metálica. Cuatro tipos con sopletes y herramientas de impacto tardaron varias horas en hacer el trabajo".

Este tipo de tiempo de inactividad y mantenimiento intensivo en mano de obra estaba matando al cliente, pero con una nueva pantalla Polydeck, un solo miembro del equipo sólo tardaría unos minutos en cambiar un panel de 1x1. Después de instalar la pantalla Polydeck, el cliente observó una mejora espectacular en toda la planta.

"Cuando volví", dice Ron con orgullo, "el supervisor me dijo que recorriera la planta e informara de lo que encontrara. Las instalaciones eran las más limpias que había visto nunca y toda la producción funcionaba a la perfección. Cuando se lo conté, me dijo: 'Eso es exactamente lo que quería que vieras; mis chicos tienen más tiempo para ocuparse de otras cosas en vez de estar cambiando pantallas constantemente'".

Este es el tipo de oportunidad de cambio y mejora que Ron ve en los operadores de todo el país. "El sector está atravesando un mar de cambios a medida que el mundo va abandonando los combustibles fósiles tradicionales en favor de otras formas de generación de energía. Sólo el año pasado, el carbón cayó por debajo de 50% de todas las formas de generación de energía por primera vez".

Sin embargo, sigue siendo positivo sobre el futuro. "Todo el mundo debe recordar que el carbón sigue manteniendo la luz. A pesar de todos los cambios que nos rodean, el carbón no va a ir a ninguna parte por el momento".

Las empresas transformadoras de carbón saben que tienen que hacer cambios para adaptarse a las nuevas realidades y seguir siendo rentables. La forma más fácil de hacerlo es examinar sus operaciones de arriba abajo, encontrar las áreas que pueden mejorarse y asociarse con proveedores que puedan ayudarles a implantar esas mejoras.

Sin capacidad para superar los cuellos de botella y las ineficiencias de la producción, aumentar el valor de la productividad de su mano de obra y maximizar la calidad y la coherencia del rendimiento del producto, las operaciones de transformación podrían verse obligadas a cerrar si el coste del carbón sigue bajando.

La buena noticia para los operadores es que no están solos. Empresas como Polydeck, y expertos como Ron Bennet y su equipo, trabajan duro para encontrar soluciones a los retos de producción a los que se enfrentan los procesadores de carbón. Saben que el futuro (y el destino) de la industria depende de la innovación constante y de la adopción de formas más inteligentes y eficaces de hacer negocios.